2004年2月，燕山石化公司炼油厂开始增加98号无铅高清洁汽油生产，并供应市场。2007年6月22日，燕山石化公司完成了年炼油能力1000万吨改造工程，生产的符合欧Ⅳ排放量的汽油中硫含量已经降到50ppm以内。欧Ⅳ排放标准的汽油与之前的欧Ⅱ、欧Ⅲ标准汽油相比，含硫量每千克由0.015ppm降到0.005ppm，其他如苯含量、烯烃含量、锰含量等污染物指标也进一步降低。
2011年，燕山石化公司又成功调和出92号国5车用实验汽油和0号国5车用实验柴油。从6月1日起开始供应国5排放标准气柴油。国5与国3、国4汽油标准相比，最大的变化就是含硫量：国3、国4汽油大于150ppm，国5汽油不大于10ppm。另外，告别“锰时代”是国5汽油的又一大特点。
从2012年5月31日开始，北京地区在全国正式率先实施供应京5标准车用汽油，即第五阶段车用汽油标准。京Ⅴ和京Ⅳ油品相比，除了汽油标号从90号、93号、97号修改为89号、92号和95号外，其硫含量每千克不大于0.001ppm，锰含量指标也由每升0.006克降低到0.002克，大大降低了二氧化碳的排放量。京Ⅴ油品的主要指标符合欧Ⅴ油品标准，硫含量与欧Ⅴ油品完全一致。燕山石化公司只用10年时间就走完了发达国家20多年的油品升级之路。
四、清洁生产变废为宝故事多
以水煤浆代油节能减排又省钱。过去，燕山石化公司数台锅炉一直使用重油做燃料，一年烧掉的重油就达十几万吨，随着原油价格的飙升，成本也越来越高。经过酝酿，采用日本技术，建成了我国第一台每小时生产220吨的以水煤浆为燃料的新型锅炉，水煤浆由64%-67%的煤浆与30%的水及3%-6%的添加剂混合而成，具有资源广泛、节约能源、清洁环境、运输方便等特点。采用这台水煤浆锅炉后，燕山石化公司每年可替代重油近10万吨，减少燃料成本上亿元，还减少了烧油对空气造成的污染。同时，一年替代出来的重油通过深加工，可生产出近7万吨的汽油和柴油。水煤浆燃烧后产生的灰粉，也全部外运作为水泥生产的原料，实现了资源的完全综合利用。
物料回收既清洁又环保。2004年以前，在燕山石化公司厂区内总能闻到一股刺鼻的硫黄味，但到2008年就闻不到了。这是因为燕山石化公司实施的“硫回收”工程，把硫黄味道回收后制成硫黄利用了，既降低了石油产品硫的含量，又减少了空气污染。降低汽油中的硫含量，能够有效地降低汽车尾气中有害物质的排放，也能降低二氧化硫、三氧化硫的排放，减少酸雨的形成，降低对水、空气和土壤的污染。
污油回炼乙烷回收既环保又创效。污油是炼油系统在生产过程中产生的。燕山石化公司利用技术改造，增加焦化轻污油回炼项目，将轻污油打入焦化分馏塔进行二次回炼，让污油中的高附加值油品组分分馏出来；同时深度发挥焦化装置作用，完成了重污油回炼的流程改造，仅2012年10个月，就回炼轻、重污油6508吨，增加效益1301.6万元，同时为“绿色低碳，清洁生产”做贡献。
燕山石化公司化工六厂在对低压装置进行检修时，通过氮气加压将装置内乙烷压入两个回收储罐，待装置检修结束重新开车时，再将回收的乙烷重新利用，既环保又节约。
冷却塔戴“帽子”，蒸汽变水又回流。在燕山石化公司供水车间，蒸汽回收系统形同在冷却水塔风筒上增加了一个“大帽子”，“帽子”四周的4个小风机开足马力向“帽子”内吹入蒸发水。正是这样的设施，增加了风筒内蒸发水与周围冷空气的接触而凝聚成水滴，继而汇集成水流注入循环水系统，为循环水增加了新的水源。
为充分回收可利用的水蒸气资源，燕山石化公司在2010年投用了国内首例JTTC水蒸气回收系统，利用先进技术实现环境冷风和高温饱和湿空气之间快速、高效地传递热量，从而实现饱和水蒸气的冷凝和凝结水的收集。在一定工况下，回收水量的比例能达到冷却塔蒸发量的21%，投用两年来已回收蒸发水6000吨。
恶臭味的消失。过去，燕山石化公司西区污水提升泵站常有一股难闻的恶臭味。由于西区污水提升泵站污水来源复杂，污水内挥发性有机气体含量高，治理难度大，曾长期困扰着工人们的操作和周围的环境。燕化公司通过实施西区污水池改造、增加一系列治理项目，终于解决了该区域VOC浓度高、恶臭味大、影响健康、不环保的问题。
燕山石化公司为了监控、催促各厂环境治理和清洁生产，设立了一块大型VOC监测牌，按时公布各厂、各生产部位清洁生产情况。至2012年6月，西区居高不下的数据终于逐渐降低，并且趋于平稳。其后，随着隐患治理力度加大，VOC监测榜上催人改进的数据也一降再降，降势喜人。
节能减排，一点一滴降损耗。炼油厂站台一直采用大鹤管为火车装油，油品挥发量大而且存在着安全隐患。北京市劳动模范、第八作业部操作工左金海费尽心思琢磨，试制出密封罩装在鹤管（一种可以伸缩移动的管子，多用于石油、化工码头液体装卸，如油、水等介质）上，每年可回收油品上千吨。这项发明成果取得了2004年国家技术专利。2009年，燕山石化公司继续加大节能减排力度，先后实施完成176项节能减排折子工程，每年可节能4.07万吨标准油，节水580万立方米，节电2700万千瓦时，节约水蒸气30.6万吨，可获经济效益3亿多元。还积极与专业气体公司合作，采用先进工艺，建成多套二氧化碳回收利用设备，既有效减少了温室气体排放，又实现了节约资源目标。燕山石化公司近年获得“中国能源绿色企业50佳”和“全国节能减排功勋企业”的称号。
靠智慧降低能耗。燕山石化公司炼油厂三催化车间是个耗能大户，每年吃掉蒸气60万吨。炼油厂开展“成本在我心中，效益在我手中”活动以后，操作工许淑云悄悄摸索试验，小心调节一二段反飞动控制阀，让蒸气流量变小、再变小，同时慢慢降低气压机转速以保持压力。果然装置运转一切正常，而蒸气量每小时却降低了1吨、2吨……在车间支持下实行新操作法以后，每小时可节气4吨，一年可节气3.2万吨，增加效益320万元。新操作法还降低了气压机负荷，使机组寿命得到延长。
五、工厂搬迁和产品结构调整
化工企业关、停、并、转、迁。早在1970年，北京市化学工业局就结合生产调整，对新华化学试剂研究所、氧气厂、油漆厂、曙光农药厂、陶瓷厂、化工综合厂、橡胶厂、橡胶二厂、西四化工厂、新华橡胶厂、兴华染料厂等11家工厂从城内迁出城外。同时关闭了炭黑厂、石粉厂。
从1978年起，北京市化工局又对13家化工厂实施关、停、并、转、迁。其中位于北京西郊，与北京大学、清华大学毗邻的北京化工五厂与北京市化工研究所合并，其生产的阳离子交换树脂、高锰酸钾等产品转出。1981年，北京市农药一厂与北京油漆厂合并，改产油漆。1982年，地处西城区的北京橡胶十三厂停产，与位于石景山区的北京橡胶十一厂合并。1983年，位于广渠门内的北京光明化工厂与北京化工八厂合并，其生产的铅盐类产品转出。1985年，地处丰台区的北京农药二厂停产，利用意大利政府环保贷款，引进PVC型材生产线生产塑料门窗，1987年正式改建为北京市化学建材厂。1985年，北京染料二厂停产、撤销。1988年，北京橡胶十二厂与北京橡胶七厂合并，橡胶剂系列产品搬迁。1993年，北京橡胶八厂从天桥迁至北京市化学建材厂内。1993年，北京市橡胶制品设计研究院从关东店迁至北京市化学建材厂内。1995年，北京橡胶塑料制品厂从广安门内迁至通州次渠工业小区，并引进再生胶脱硫设备，解决了废气污染。1995年，北京制桶厂从右安门外迁至通州次渠工业小区，并引进制桶流水线，消除了噪音和喷漆污染。1998年，北京乳胶厂从东大桥迁至通州次渠工业小区。至此，全行业所有三环路以内的企业都已完成搬迁。
北京化工集团所属化工厂大部分是五六十年代建设的老厂，大多位于四环内。为了解决城区化工企业污染扰民问题，北京化工集团在“八五”期间（1991-1995年）决定先后对橡胶四厂、橡胶五厂、橡胶六厂、橡胶七厂、橡胶十二厂、制桶厂、乳胶厂、橡胶研究院等9家企业实施搬迁，到1998年底，投资近4亿元。在搬迁过程中，还对企业进行技术改造，采用清洁工艺和环保治理设施，基本做到企业搬迁、污染物排放达标。北京化工集团又在“九五”期间（1996-2000年）对北京化工三厂、北京氧气厂、北京助剂二厂、北京化工设备厂、化学建材厂实施搬迁。
对有毒有害化学产品实行停产或迁转。早在1973年9月，北京市革命委员会就作出决定，将北京市化工五厂、农药二厂、制药三分厂、红旗化肥厂、稀有金属提炼厂和厂桥装订厂的砷化镓车间迁至通县张辛庄工业区。
1977年至1997年，北京化学工业局为消除污染，保护环境，对9家19种有毒有害的产品生产装置实行停产或转移：1977年，北京化工二厂水银电解烧碱实施停产；1978年，北京化工五厂阴离子交换树脂停产；1978年，北京化工三厂重油裂解炉停产；1979年，北京化工厂氯化汞停产；1980年，北京油漆厂环氧氯丙烷停产；1982年，北京化工七厂的黑索金和北京炼焦化学厂重油裂解炉先后停产；1984年，北京炼焦化学厂环氧乙烷和北京化工厂氟产品先后停产；1986年，北京化工三厂癸二酸停产；1987年，北京试剂二厂硫酸铝停产；1988年，北京化工厂偶氮二异丁腈中间体停产搬迁；1992年，北京化工八厂硼砂、硼酸装置停产；1995年，北京化工二厂电石炉、北京红狮涂料公司硝化棉生产装置、北京化工三厂增塑剂生产装置先后停产；1996年，北京精细化学品有限公司增塑剂生产装置停产；1997年，北京化工二厂苯酐生产装置停产。
新组建的东方石油化工有限公司所属化工二厂股份公司和有机化工厂搬迁任务，从2008年6月11日开始实施。主要是将有机化工厂醋酸乙烯（VAC）装置、醋酸乙烯-乙烯共聚乳液（VAE）装置、聚乙烯醇（PVA）装置和醋酸乙烯-乙烯共聚树脂（EVA）搬迁到燕山石化公司聚丙烯事业部厂区内，乙烯返送接收设施建在化工一厂。两厂项目总投资15.6亿元，占地22万平方米。搬迁后，醋酸乙烯（VAC）年产达到18万吨，乙烯共聚乳液（VAE）年产达到10万吨，比搬迁前均翻了一番。此外，还建有年产2.7万聚乙烯醇（PVA）和年产4万吨的醋酸乙烯-乙烯共聚树脂（EVA）装置。2008年，北京化工厂、北京有机化工厂、北京化工实验厂也迁到燕山石化公司地区。
