第一节 农产品加工企业发展概况
随着农产品加工业的发展，作为农产品加工业发展的主体—农产品加工企业已经成为我国工业企业重要的一部分。据统计，2001年底我国年销售收人500万元以上的农产品加工企业有56526个，占全部工业企业数的33%；全国规模以上农产品加工企业从业人员1513万人，占全部工业从业人员的27.8%，其中规模以上乡镇农产品加工企业安排农民就业571.6万人，占全部规模以上乡镇工业企业从业人员的24.8%；实现增加值6 968.39亿元，占全部工业的24.6%；出口产品交货值占全部工业出口的31.3%；实现利税总额占全部工业的26.4%。农产品加工企业的发展有以下几个特点。
（一）企业发展涌现出一批规模较大、资金雄厚、技术水平先进的加工企业
据统计，全国年销售收入500万元以上的56526家农产品加工企业平均年产值4176万元，其中31259家乡镇农产品加工企业年平均产值3006万元。一些地方农产品加工业产值的20%以上是由5000万元固定资产以上的企业创造的，一批农产品加工企业产值、利润和税金年年翻番，成长很快。像三元、伊利、蒙牛、双汇、华农、旺旺、夏进、汇源、德大、华龙、鲁花等一大批企业已经具备相当规模和水平，而且带动能力强，辐射面广。与此同时，具有一定竞争力的产业产品体系正在形成，涉及食品、饮料、纺织、服装和皮革等12个行业，生物工程、超高温杀菌、冷冻速冻、分子蒸馏等一大批高新技术在加工企业中得到推广应用，大幅度地提升了企业的技术水平和竞争力。
（二）龙头企业技术含量高，带动能力强
农产品加工业的发展同时，培育发展了一批龙头企业，如北京顺鑫农业股份有限公司、山东龙大企业集团有限公司、北京三元食品有限公司、山东金锣企业集团总公司、河南华英禽业集团股份有限公司、内蒙古草原兴发股份有限公司、长春大成实业集团有限公司、广东温氏食品集团有限公司等。这些龙头企业具有较强实力、辐射面广、技术含量高、带动能力强，及时根据市场状况引导农民调整农业生产，带领广大农民共同致富它们具有以下特点：①龙头企业具有准确把握市场的能力：对某些农产品及其加工品的国内外市场状况有比较全面的了解。包括了解主要竞争对手的情况及影响供求和价格变化的各种因素，能够及时收集并向农民传导市场信息，引导农民避免生产的盲目性。②龙头企业具有产品的开发能力：企业能够根据市场需求的变化，采取先进技术，生产出受消费者欢迎的产品，从而有能力稳定地提高自己产品在市场上的份额，这就为企业所带动的农民创造了稳定生产的最基本条件。③龙头企业具有给农民提供全方位服务的能力：龙头企业在优良品种的供应、饲料、防疫、收购、加工、贮运等方面对农民提供全方位的服务。④龙头企业具有处理与农民经济利益的能力：企业把能使农民真正得到实惠看作是自己能否建立稳定的原料供给基地、能否保障企业持续稳定发展的基础。
（三）农产品加工企业组织结构有所改善
建设和改造了一批现代化的农产品加工企业，关停并转了一批落后的小企业，在激烈的市场竞争中涌现出一批具有较强经济实力和市场竞争优势的骨干企业和企业集团，并产生了一批知名品牌，产业规模化、集中化程度有所提高。例如，食品加工行业经过几年的建设和改造，油脂加工业日处理油料1000t以上的大型油厂已达50多家，最大的日处理能力达5800t；面粉加工业日处理小麦400t以上的大型面粉厂已达近百家，最大的面粉企业年加工量已达40万t左右；大米加工业也产生了一些年加工量10万t以上的大企业；玉米淀粉加工厂由过去年产3000一5000t规模为主发展到以年产10万t以上规模为主，粮油加工业正在朝规模经济方向发展。
（四）农产品加工企业涉及12个行业，产品体系已初步形成
我国农产品加工企业涉及12大行业，包括食品加工业，食品制造业，饮料制造业，烟草加工业，纺织业，服装及其纤维制品制造业，皮革、毛皮、羽绒及其制品制造业，木材加工及竹、藤、棕、草制品业，家具制造业，造纸及纸制品业，印刷业和橡胶制品业等，其中，食品工业和服装工业是两大主要行业。产品具有多层次、多特色、多样化的特点，在质量、档次、品种、功能等方面基本满足了市场需求，农产品加工产品体系已初步形成：以农产品加工行业中最大的食品行业为例，食品加工产品包括粮油加工产品、饲料加工产品、屠宰及肉蛋加工产品、水产品加工产品、盐加工产品；食品添加剂、调味品、发酵制品、罐头食品、乳制品、焙烤食品；酒精、饮料酒、软饮料、茶制品及中药材中成药制品；烟草加工制品等。2002年，食品工业的产值占农产品加工业总产值的40%}
（五）多种经济类型共存。非国有农产品加工企业发展迅速
随着经济体制改革的深化和对外开放的扩大，私人资本、外国资本、港澳台资本纷纷进人农产品加工业，并占有越来越重要的地位，形成了多种所有制形式共同发展的局面。我国的农产品加工企业的经济类型有集体经济、私营经济、个体经济、联营经济、股份（合作）制经济、中外合资和中外合作经济、与港澳台合资和合作经济以及其他经济等8种类型。据统计，到2000年底，我国国有及销售额在500万元以上非国有企业农产品加工业产值约20000亿元，其中12000亿元产值是规模以上非国有农产品加工企业创造的产值，非国有农产品加工企业对我国农产品加工业以及对我国国民经济的发展起着越来越重要的作用。
（六）走农业产业化之路，与农民的利益联系日趋紧密
农产品加工企业与农户的关系日趋紧密，企业与基地、农户的利益连接机制在很多地方已经形成。一些龙头企业把基地和农户作为“第一生产车间”，通过公司加农户、契约加服务、服务加农户、科农工贸一体化等经营模式与农户结成利益共同体，把一家一户的分散经营与大市场衔接起来，延长了农业产业链。例如，四川绵阳光友薯业有限公司，充分利用当地丰富的红薯资源进行深加工，生产的方便粉丝是快餐精品，年产值2亿多元，带动农民约10万人，联系农户约60万户，带动农户户均年增收400多元。
（七）推行体制创新、技术创新，已成为企业谋求发展的共识
国有农产品加工企业积极进行改革、改组，加快建立现代企业制度，转换经营机制，增强了企业活力。黑龙江省九三油脂（集团）有限公司通过建立现代企业制度，全面加强企业管理，不仅赢得了生存空间，而且反哺了基地，壮大了自己。通过构建现代企业制度，建立了法人治理机制、龙头与基地的联结机制、厂内市场机制、厂内竞争机制、职工投资机制和激励约束机制，产生了良好的效果：运用科学手段，提高了管理水平；发挥产业优势，提高了资本运营效益；龙头与基地实行利益联结最大限度调动了基地种植积极性。
一些农产品加工企业在资本市场上积极探索，实现从产品到资本，从“产品运作型”向“资本经营型”的经营模式的转变，使企业快速成长起来。据统计，截至2003年3月底，在我国深沪两市上市的企业包括食品加工业、食品制造业、种植业、林业、养殖业、畜牧业、皮革及羽绒制品加工业、纺织业以及农、林、牧服务业等在内的农产品加工行业上市公司约为105家。
一些农产品加工企业十分重视科技创新，通过自主开发、产学研相结合，买断专利、引进智力和技术等多种形式，发展精、深、专、特产品，重点开发具有较高科技含量的加工技术，不断提高产品质量和档次。河南省重点农产品加工企业中，80%都设有科研开发部门，每年投人科技开发费用5亿元以上。湖南省岳阳市有30多家农产品加工企业与湖南农业大学、湖南茶叶研究所等科研院所建立了长期合作关系，采用买断专利、聘请技术指导、技术入股等形式，获取新技术，开发新产品，增强了企业科技创新能力。
第二节 农产品加工企业发展存在的问题
（一）农产品加工企业规模偏小
我国农产品加工企业总体上是生产和加工集约化程度低、规模小，还有相当一部分是家庭作坊，而一些大型农产品加工企业，也根本无法与世界上大型农产品加工企业相比。以上市的食品类公司为例，在深沪两市共II家食品类上市公司，经营规模普遍较小，其中只有一半多的总股本超过2亿元人民币。世界很多大型的食品加工企业年销售收人都在100亿美元以上，其中食品加工企业50强里最小的一家农业食品集团企业，年销售收人也达38亿美元，相当于我国300亿元人民币。我国目前还没有达到年销售收人100亿元人民币的食品企业，我国水产品加工企业大多为年产值在200万-300万元以下的小型企业。我国饮料企业绝大部分为小型企业，年产量10万t以上的企业仅20家。全国500家啤酒生产企业，年产量在5万t以下的占69.3%。我国1000家乳品加工企业中，只有5%日加工能力过百吨，40%的企业日加工能力在50一loot，其余的大部分在20t以下。这种状况就失去了规模效益，也不利于技术改进，处在一种低水平循环状态。
（二）农产品加工企业普遍存在技术水平落后，技术创新能力低
我国农产品加工业的科技进步率只有35%左右，农产品加工领域的技术储备严重不足。许多企业设备陈旧，技术人员数量少、水平低，企业缺乏技术创新能力，有些企业仍停留在手工操作和土法生产，精深加工很不充分。以粮食加工业为例，全国年加工面粉6500万 t左右，精加工仅占面粉总量的37%。大米精加工能力只有1400万t，仅占大米生产量的11.7%，，
（三）企业结构和地区布局不合理，使整个产业的效率和效益难以提高
我国农产品加工企业数量多、规模小，生产能力重复分散，缺乏地区和企业之间的分工协作。许多企业，特别是国有和集体企业产权制度不健全，导致企业无法按照规范的公司制建立现代企业制度。企业结构不合理造成的直接后果是大多数企业缺乏市场开拓能力，难以建立自己的优秀品牌，只能在低层次运行。中小企业居多，缺乏具有强大竞争力的大型名牌企业或企业集团。中小企业管理成本较高，还与大企业分割原料，又造成大企业设备的利用率降低，致使形成产品的生产成本居高不下，产品质量不稳定的恶性循环。另外，企业分布也不合理，没有按照加工资源A赋来布局，过分集中或疏散，造成成本的增加和资源的难以有效利用。我国东、中、西部农产品加工业产值占全国的比重分别为65.8%，24.1%和0.1%。全国约70%的农产品加工企业集中在东南沿海地区，与农产品原料产地相分离，而既有原料又有市场潜力的中西部地区农产品加工企业则为数不多，严重失衡的区域布局使农产品加工业总体优势不能发挥，整个行业的效率和效益难以提高。以方便面生产为例，全国共有方便面生产线1800多条，生产能力达360万t，而全国方便面销售量每年仅150万t，一半以上的生产线闲置。
第三节 我国农产品加工企业发展的应对策略
（一）农产品加工企业要注重自身发展
一方面加工企业要着眼国内巨大的市场，积极开拓创新，逐步实现生产规模化、技术设备现代化、资源利用综合化。建立增强团队精神和凝聚力的企业文化；提高员工素质；引进新的管理经验、建立新的管理模式；注重包括技术、加工工艺、从原料采购、运输到加工、销售活动的创新等。另一方面加工企业要树立国际经营战略思想。有能力的企业要尽快实现战略重点从国内向国际转移，加快企业信息化建设，逐步实现生产营销、融资、人才以及研发的国际化，在世界范围内进行资源的最优配置。企业还可以采取与国际大型跨国公司之间竞争与合作和相结合的策略，注意技术引进，后发制人。加工企业还要在日常创新活动加人国际因素，这不仅是加工企业发展之道，也是企业最终生存之道。
（二）优化农产品加工业的企业布局
大力发展壮大加工企业，加快形成科学布局、大中小企业并举、高中低技术搭配的企业体系。着重培植一批有自主知识产权、产业关联度大、带动能力强、有国际竞争力的大型农产品加工骨干企业，尤其要大力发展贸工农一体化的龙头企业。立足于现有企业基础，走发展、改造、改组和提高并重的路子，加强对现有企业的技术改造，更新设备，改进工艺，提高产品质量和管理水平，提高企业的竞争能力。按照靠近市场、靠近原料基地的要求，在粮食等大宗农产品主产区、农产品加工业发展比较滞后的中西部地区、特色农业资源的地区，扶持发展一批加工企业。采取各项有效措施，强化政府部门为企业服务的职能，降低企业的生产经营成本，减少自然和市场风险，使投资者得到较高的收益率。通过建立健全信息服务体系，完善企业决策机制，帮助企业解决发展中的问题，指导企业发展适销对路的产品。通过扶持农产品基地、科研、保鲜、包装、贮运等方面的建设，为企业发展提供必要的配套服务，改善企业的发展环境。
第四节 粮食加工企业发展基本情况
（一）玉米深加工企业
玉米主要转化途径有4条，即淀粉制造业、酒精制造业、饲料制造业和白酒制造业。我国现有大中型玉米深加工企业400多家，其中日加工玉米600t以上的有20多家。
I。玉米淀粉加工企业
我国玉米淀粉工业发展经历了3个阶段：一是起步阶段。20世纪50年代中期在引进前苏联技术的情况下，我国自力更生地建设了多条淀粉生产线，淀粉行业开始缓慢发展，味精、淀粉糖、维生素c、柠檬酸等淀粉加工企业开始了生产。二是快速发展阶段。改革开放初期，我国开始引进美国、德国、丹麦、日本等国家的先进生产设备和技术，使淀粉工业原材料消耗降低，淀粉得率和质量都有了很大提高。我国已有了从事淀粉生产和设备研究的科研单位和生产厂家，年产万吨淀粉的工厂近20家，淀粉深加工行业如淀粉糖、葡萄糖、维生素c、味精、柠檬酸等也迅速发展，产量和质量逐年提高。三是现代化发展阶段。20世纪90年代以后，我国引进国外现代化设备和技术建设了10条600t玉米生产线，使我国淀粉加工业达到了国际水平。
我国现在约有玉米淀粉厂（公司）300余家，日加工玉米600t以上的厂家有6个，日加工玉米在50t以上的有72家。全国淀粉厂生产技术水平高低相差较大，有自动化控制操作的现代化大型生产线，也有普通小型设备配套的生产线，这些生产线的水、电、气用量不同，玉米单耗也有差距，各种产品得率和质量也不相同，从而导致各企业的经济效益有一定的区别。我国玉米淀粉厂的两项指标水平为：较高水平：总干物收率&；；gt；，98%，淀粉收率〕67%；中等水平：总干物收率}，-95%，淀粉收率）65%；较低水平：总干物收率）93%，淀粉收率）63%。
从企业分布来看，生产厂家相对集中在原料产地，形成了北强南弱的格局，特别是吉林、山东两省得益于玉米原料优势，淀粉产量超过百万吨，占全国产量的50%左右；南方很多省市区则是使用淀粉的大市场和淀粉深加工（如生产各种淀粉糖、维生素c和变性淀粉等）的主要地区。
2.酒精加工企业
酒精工业在我国有着悠久的生产历史。20世纪70年代以前，我国生产酒精的主要原料是糖蜜、薯干。进人80年代后，由于我国玉米产量的迅速增加，而且使用玉米生产的酒精质量好，因此促进了以玉米为原料生产酒精的厂家迅速发展。2002年，全国酒精生产厂家有800多个，年生产酒精3万t以上的工厂有8家，I万t以上的有近30家，年可生产酒精200万t，生产蛋白质含量为27%以上的DDGS饲料200万t、玉米油10万t。我国酒精工业的发展经历了很长的历史时期，由以前的手工作坊、半机械化、机械化生产时代发展到了现在的自动化和计算机控制生产时代；工艺技术也由蒸煮法发展为酶法，a一淀粉酶的问世取代了高温蒸煮生产技术；糖化酶的使用使淀粉转化为糖的百分率显著提高；发酵技术由静止发酵发展为搅拌发酵，提高了酒精得率并减少了生产时间。现在，我国已有4个厂家利用玉米为原料生产酒精，达到了生产工艺全封闭、操作过程计算机控制的现代化水平。
以玉米为主要加工原料的酒精制造企业主要分布在东北、西北等地，其中位于东北三省这一玉米优势产区约占60%，年加工能力150万t，开工率为80%。
3.饲料加工企业
我国玉米生产量的70%用于饲料工业。
改革开放以来，我国饲料业取得了辉煌成就。目前，我国已成为世界第二饲料生产大国，2001年饲料产品总产量达7806万t，饲料加工业产值接近2000亿元，实现了饲料产量、产值、利税和就业人数的同步增长。据统计，2001年我国饲料加工企业总数11905个：配合饲料加工企业6761个，其中，时产5t（含5t）以上的企业1955个，占配合饲料加工企业29%，5t以下4806个，占配合饲料加工企业的71%；浓缩饲料加工企业2539个；添加剂预混合饲料2579个；饲料添加剂生产企业964个；饲料原料企业1426个；饲料机械加工企业72个。
饲料企业向集团化、规模化发展，涌现出一批大型饲料企业集团，如正大集团、希望集团、通威集团、温氏集团、湖南正虹、湖南唐人神、江西正邦集团、广东华星、山东六和、辽宁大成、北京大北农、河南宏展等20家企业集团。这些大型饲料企业集团的饲料生产量占全国饲料生产总量的30%以上，在行业中的影响力不断提高，在国际上的知名度增加。同时，饲料企业的经济类型也在发生变化，国有企业数量减少，民营企业、中外合资企业大幅度增加。
饲料企业人员素质进一步提高。2001年，饲料企业年末职工人数为45.7万人。大学以上学历的职工73970人，其中，博士304人，占职工总人数0.07%；硕士1127人，占职工总人数0.25%；大学本科24182人，占职工总人数5.30%；大学专科48357人，占职工总人数10.59%。为提高整个行业技术和服务水平奠定了坚实的基础。
但是，饲料工业发展仍处于区域发展不平衡状况。2001年，东部（北京、天津、河北、辽宁、上海、江苏、浙江、福建、山东、广东、海南）饲料产品产量占全国的44%；中部（山西、吉林、黑龙江、安徽、江西、河南、湖北、湖南）饲料产品产量占全国的38%；西部（重庆、四川、贵州、广西、内蒙古、云南、陕西、甘肃、青海、宁夏、新疆、西藏）饲料产品产量占全国的18%。地区间发展不平衡，西部地区饲料工业发展速度低于东部地区。
（二）小麦加工企业
全国各类面粉企业达4万多家，年加工能力1.7亿t以上，其中日加工小麦50t以上的面粉企业9883家；方便面生产线1800多条，年产量360多万t；挂面生产企业2500多家，年产能力410多万t；饼干、糕点的年产量分别达到153万t和144万t；饺子、包子、馒头等传统食品加工业稳定发展。其中，日加工小麦能力在400t以上的特大型加工厂75家，200-400t大型加工厂近500家，日处理loot小麦面粉厂7000多家，其余是中小型加工厂。近年来，通过改革、改造和重组，一批日处理小麦I000t以上的大型面粉厂蓬勃兴起，例如海南洋浦海法面粉有限公司，投资8.6亿元建设日处理小麦2000t大型面粉厂，年可加工小麦50万t，主要解决进口CK小麦的加工；另外，一批日处理I000t小麦的面粉厂，如天津利达、山东新龙亚洲食品制粉有限公司、河南金苑面粉公司、河北五得利面粉集团、河南莲花味精集团、沈阳香雪海公司、大连三发面粉公司相继投产，正在根据当地原料与形成的市场营销优势，加速规模化发展。面粉加工方面，依靠科技创新，推广不同需求专用粉生产使企业获得较好的经济效益，如深圳南海粮食工业有限公司、深圳南顺面粉公司以生产高档食品专业粉为主，经济效益一直较好；河北廊坊雪花面粉公司、鹏泰面粉公司、辛集市面粉厂等企业利用国产优质小麦，生产适销对路的中档食品专用粉也使企业取得较好的经济效益。
特大、大型加工厂全年加工小麦能力的总和约为2.5亿t。日加工小麦能力在50t以下的小机组粗略估计为4万一6万条，一年有I亿t以上的小麦加工能力。2001年，我国小麦总产量为9392万t，小麦面粉年加工能力达3.5亿t，但面粉行业设备平均开工率仅为32%，即使全部用正规的面粉加工企业来生产，开工率也仅达46%，同时，生产高等级面粉的设备生产能力与市场需求还有差距。
在小麦优势产区具有较强的小麦加工实力，已经建设了一批日产千吨级以上的面粉厂，开工率接近100%，如山东的新龙亚洲食品制粉有限公司、河南金苑面粉公司、河北五得利面粉集团2001年已发展到2400t/d，河南金宛面业公司、河北华龙面粉集团、河南莲花味精集团等达1750t/d。
小麦加工企业目前存在的问题有以下几个方面：
①小麦加工转化企业多数规模较小，生产技术水平偏低，配粉系统不完善。据初步统计，仅河南省就有95%以上的小麦加工企业年加工转化小麦的能力均在5万t以下，而年加工能力在巧万t以上、销售收人在亿元以上的企业仅有6一7家。
②产品种类较少、且分散重复严重，生产力布局不合理，集约化程度低，尚未形成大规模产业化及区域优势。
③生产的产品质量差、且质量检测和控制手段落后、综合利用水平低等问题还严重制约了与国外小麦竞争的能力。
④产品链条短，花色品种少，高级专用、高技术含量、高附加值面粉加工能力弱，而精深加工及二次、三次转化能力更弱；面粉加工品种单一，加工能力过剩，优质专用粉生产能力不足，在一定程度上制约了以面粉为原料的食品加工业的发展。
。⑤生产工艺装备落后，科技创新能力薄弱，产品更新换代慢，转化方式单一，98%的企业仅能生产普通粉或等级粉等低档次面粉。
（三）油脂加工企业
I。大豆加工企业
我国大豆加工业可分为两大块：豆制品业和油脂工业。目前，油脂工业消耗大豆占大豆原料总量的70%，其他大豆加工业所用大豆原料只占30%。目前，国内大豆年加1能力已经超过4000万t}
改革开放以来，我国油脂工业发生了巨大的变化。依靠自主创新和研究开发，借鉴国外先进管理经验和消化吸收引进的先进技术装备，使我国的油料加工能力、生产过程的机械化、自动化程度大大提高，植物油脂产品花色品种增多，质量不断提高。制油过程中副产物的综合利用不断发展，油料中具有高附加值的生物活性物质的研究开发初见成效。随着我国社会主义市场经济体制的建立和逐步完善，粮油市场逐步放开，国有企业、股份制企业、民营企业、合资及独资企业多种经济成分并存，相互竞争的局面，给油脂工业带来生机与活力。目前，我国油脂工业的发展已接近国际先进水平，大型浸出成套设备可自行设计、制造及安装。膨化浸出、混合溶剂浸出、液态烃浸出、超临界流体浸出等先进制油工艺已有不同规模的应用。国内浸出油厂规模已向大型化发展，一批大型现代化、大规模生产的制油企业已逐步建立。从2000年开始，许多大型大豆加工厂在华东、广东地区兴建，据不完全统计，广东建成、新建的大型大豆加工厂达6家，日加工能力在11000t以上。全国化的4个油脂加工集团拥有19家大豆油脂加工厂，榨力合计1200万t，约占全国油脂加工能力的1/5、占大豆油脂加工能力的1/3.地区性400t以上规模的企业约90家。目前，最大的全国化的油脂加工企业，日加工大豆能力巧000万t，大连华农集团，日加工大豆能力II000t；中粮控股的企业，日加工能力为9000t；大连华良集团，日加工能力为5800t。其余规模大豆油脂加工企业包括：国营黑龙江九三集团、民营河北汇福、外资宁波金光、民营广东东凌集团、外资龙口新龙、民营山东三维、民营南通宝港和汕头中星等。大豆加工企业在我国已形成了北部、中部、南部三分天下的格局。
同大多数其他加工行业一样，目前我国大豆油脂加工总体能力也存在暂时过剩现象，加工企业平均开工率约70%。大豆加工企业多数依赖规模效益，小型浸油企业已处于微利或亏损状态，80%以上的小型浸油厂（日处理大豆&；；lt；loot）处于停产或半停产状态。
但是，对那些新建企业来说，他们规模大、技术先进、生产成本低、管理水平高，与我国的一些加工成本过高、企业负担过重、设备严重老化的老企业相比，具有比较大的竞争优势。与美国投资在巴西和阿根廷的榨油企业以及日本、韩国的榨油企业相比，也具有比较大的优势，其优势在于：
（1）周边国家存在较大的市场潜力。我国周边国家（地区）年进口豆粕近1000万t左右，其中东南亚地区进口约700万t，日本进口200多万t；俄罗斯远东地区每年也需进口部分豆粕。亚洲地区每年进口豆粕320万t。此外，日、韩、印尼及我国台湾地区每年还进口大豆1100万t用于榨油。随着关税削减，日、韩等国的大豆压榨厂因生产成本高而难以生存，我国周边市场豆粕及豆泊的进口量还会进一步增加。
（2）我国大豆加工企业建设成本及加工成本低。我国沿海新建日处理大豆3000t的大豆加工企业的建设成本只有400万美元，比日本、韩国低2000多万美元。其大豆车间加工成本每吨只有45元，折5.4美元，比韩国的7一8美元和美国的9一10美元低得多。
（3）发展大豆加工业具有市场优势。发展大豆加工业，既要有豆粕市场，又要有豆油市场。东南亚各国虽然有建设成本和加工成本低等优势，但由于消费棕桐油，豆粕销售没有市场。我国食用植物油需求量大，供给不足，大豆加工后，豆粕出口，豆油可以在国内市场销售，主副产品均有较大的市场优势。
（4）出口豆粉在运输方面存在比较优势。压榨大豆的销售收人中豆粕约占2/3，豆油则占1/3左右。我国周边国家从美洲大量进口豆粕，用3万一5万t的大船运输需在港口过驳小船后才能运到目的港；而我国出口豆粕则可用3000~5000t船直达目的港。豆粕从美洲运到韩国、日本的运费加上过驳、卸港仓储费用每吨45一60美元；而从我国运到韩国、日本的运费每吨只有9一巧美元，即使加上从美洲进口大豆的运费和卸港费等也不超过40美元。从美洲启运豆粕到亚洲约需45d，经过赤道高温的影响，豆粕的新鲜度和营养价值降低，在亚洲市场上的销售价格比新鲜豆粕每吨要低10美元。从我国启运到亚洲各国市场，15d以内均可到达，其中到韩国、日本不超过5d，豆粕新鲜度和营养价值比从美洲运来的要高得多。
大豆食品加工企业约1000家左右，豆制品年总产量约500万t（产品种类约100余种）。传统大豆加工企业主要生产加工如豆腐、干豆腐、豆豉、腐乳、腐竹、素火腿、素鸡腿等。主要是手工操作、作坊式生产，机械化水平低，虽然生产企业家数很多，很少形成规模。豆制品种类约100余种，年加工总产量500万t左右。
大豆分离蛋白质加工企业约30多家，其中最大的年生产能力达5000t，2001年全国大豆蛋白年总产量5万t左右。有粉末大豆磷脂厂近10家，其中年生产能力最大的达600t，，
目前，一些大豆加工企业加强生产质量管理，积极采用先进标准或国际相关规范指导生产和质量控制；许多企业通过了IS09000的有关体系认证；一些企业结合“入世”要求，积极探索与国际接轨的内容、方法和措施，在机械设计与制造、厂房设计与施工、生产与质量管理等方面引人GMP规范，在生产过程控制方面引人HACCP体系，在卫生操作方面引人SSOP程序，使产品质量比以往有较大提高。
大豆加工企业也存在以下一些问题。
（1）我国大豆加工企业数量多，但规模偏小。据不完全统计，全国拥有豆油加工企业3000多家，绝大部分属小型企业，牵动能力较小。
（2）加工能力大，但开工率低。许多油脂加工企业开工率只有60%一70%，有的企业开工率甚至只有20%一30%，企业效益差。
（3）加工原料的收购资金短缺，多数油脂加工企业存在这一问题。由于大豆收购时间集中、占用资金时间长、数量大，商业银行贷款困难，这是困扰油脂加工企业发展最突出的问题之一。
（4）加工企业的原料来源没有可靠保证。大豆加工企业原料供应是一家一户的农民，面对激烈的竞争，要求按规模化、社会化方式组织生产，但由于原料市场上是组织化程度极低的农户，企业缺乏稳定可靠的原料供给，造成生产和加工脱节，出现开工不足或半停产。
2.油菜加工企业
全国油菜加工企业约有1300多家，主要集中在长江流域优质油菜产业带，约有1000多家，主要布局在长江沿岸。我国油菜子初加工能力接近3000万t（含小型榨机），以国有企业和农村小油房为主，大多数国有企业年加工能力在10万t以下。对湖北省约170多家油厂的调查研究表明，由于存在着收购油菜子的资金不足、利润太低、管理不好、亏损严重或改制尚未完成等情况，开工生产半年以上的油厂不到5家；开工3个月左右的油厂占10%一15%，绝大部分油厂停产或只开工1个月左右。
加工产品的主要品种绝大多数是适应农村的二级油，只有少数极大的油厂生产色拉油。由于压榨油与浸出油没有分开加工，都是混杂在一起，故均是按浸出油处理。菜子饼粕没有脱毒或进一步深加工，油脚没有综合利用。
油菜加工企业规模小，设备陈旧（大部分油厂都是20世纪70一80年代初的设备，有些甚至是50-60年代的设备），能耗高，工艺落后，油的质量差。目前，我国的油厂遍布各地，甚至于乡、镇一级都有。油菜加工企业中，绝大部分都是中小企业，年加工量在5万t以下。规模小，设备陈旧，大多是20世纪70年代的设备，能耗高，工艺落后，油的质量差，绝大多数农村都是食用二级油，甚至是毛油。从工艺、设备、产品质量都无法与加拿大、澳大利亚等国外加工业抗衡。
一些加工企业采取“公司+科技+基地+农户”的模式，由公司对农户提供“统一供种、统一技术、统一生产资料、统一收购”的四统一服务，油菜产业化经营开始起步。由于加工能力过剩、规模小、设备陈旧、能耗高、加工工艺与技术落后、产成品等级低，难以有效带动“双低”油菜的开发。特别是长江上中游地区菜子榨油多采用蒸炒预榨浸出法，油脚中部分营养物质被破坏，菜饼饲用价值降低。日本油厂采取冷榨工艺将油脚中营养物质回收利用，产值是菜子油的II倍以上。
（四）孚L品加工企业
目前，我国有900多家乳品生产企业，其中年销售收人在500万元以上有359家，上亿元的12家。2000年，销售收人前10家企业实现的销售收人占全行业销售收人的44.5%，产量的31%。这900多企业中，大都是中小企业，日加工处理能力loot以上的企业只占5%，而绝大多数在20万t以下。
由于乳品（特别是液态奶）本身必须保鲜的特点，因此，这个行业的企业过去一直以地方性区域销售为主，每个地区都有自己的主要品牌，诸侯割据，各不相扰。随着保鲜技术的发展和交通的改善，一些大型乳业企业在全国进行市场渗透，也出现了一些全国知名品牌。目前，乳品业已形成了光明、伊利、三元、蒙牛等液态奶的全国性品牌，以及南京的卫岗、沈阳的辉山、河南的花花牛、济南的佳宝、武汉的友芝友、四ill的华西、宁夏的夏进、福建的长富、广州的燕塘、深圳的晨光等地方性品牌。三元、光明、伊利、蒙牛、三鹿获得了2002年中国名牌产品称号。
世界排名前25位的外国乳品公司中已有10多家进人我国，著名企业主要有雀巢、卡夫、达能、帕玛拉特等。2002年，全国大约有独资和合资乳品企业45家，产值约占我国乳品工业总产值的36%。引进了先进的加工技术和装备，主要包括砖型纸盒包装的超高温灭菌奶生产线、塑料袋软包装奶生产线、屋型纸盒包装的杀菌奶灌装设备、杯装酸奶灌装设备等，使我国乳品行业技术、装备陈旧的状况得到了很大改变，乳制品的加工品种增多，结构有所改善。
近几年来，我国乳品加工业加大了体制改革和技术改造力度，大力实施产业化经营，通过股份制改造和强强联合等方式组建了一批有实力的奶业集团，基本上都集中在我国奶类生产优势产区。如上海光明、内蒙伊利、蒙牛、河北三鹿、北京三元、黑龙江完达山等，初步改变了小规模分散经营的局面。
乳品加工企业积极参与资本运营，目前，从事乳业的上市公司及其母公司可以分为3类：一类是专营乳品的，主要有伊利股份、光明乳业；另一类是兼营乳品的，主要有亚华种业、维维股份、新希望、新疆德隆集团、华资实业、洞庭水殖、金健米业、新华百货；还有一类是以乳品生产上游产业为突破口，主要有莲花味精、宁城老窖和青岛东方。
乳品加工企业发展有以下几个特点。
（1）由于生产企业的所处地理位置不同，企业间的分工逐渐形成 城市型、城郊型乳品企业以生产巴氏消毒奶、保鲜奶为主，实现“以鲜取胜”。在未来几年内，城市型乳品企业将重点发展液态奶，特别是适合大众消费的巴氏杀菌奶、酸奶、配方奶等。预计到2005年，全国液态奶产量可达200万t。基地型企业以奶粉生产为主，同时根据市场情况适当发展保鲜奶。随着市场变化和技术发展，基地型企业将以生产超高温灭菌奶为主，如内蒙伊利、蒙牛、宁夏夏进、新疆龙云等，顺应“以奶代粉”的消费趋势，利用低价优质奶源的优势，大力发展UHT，伊利UHT的生产能力达年产25万t，蒙牛UHT的生产能力也已接近年产25万t}
（2）生产的集中程度比较高 中国十大乳品企业上海光明、河北三鹿、北京三元、内蒙古伊利、黑龙江完达山、山西古城、哈尔滨金星、黑龙江乳业、山东鹏程、西安银桥生产的液态奶占到总产量的50%以上，而奶粉仅占30%的份额。据2000年统计，我国十大乳品企业累计加工鲜奶173.9万t，占全国鲜奶产量的近20%，比1998年增长57.3%：年销售额70.4亿元，比1998年增长30.4%}1999年，三鹿、光明和伊利三家企业的销售收人合计37亿元，占全国乳制品行业产值的23%，2000年达到44.8亿元，比上年增长21%。
（3）我国乳业另一个重要特点是生产上的不平衡 国内的奶源多分布于黑龙江、内蒙古、新疆、河北等北方传统牧区，而乳品消费除北京外多集中在长江和珠江三角洲等南方地区。这种现状造就了两大类乳品厂商：奶源带乳品企业，代表为伊利；大都市乳品企业，代表为光明。这种产品结构是不合理的，已经不能满足消费者的消费要求，这种结构将会逐渐改变。
（4）我国目前的乳制品企业规模普遍较小 目前，我国乳品加工企业中，日处理能力在loot以上的企业占5%左右，日处理50t的企业占40%，其余企业的日加工能力都在20t以下，生产规模普遍偏小。大部分欧美及澳、新等乳品加工企业，平均日处理规模均在2200t左右，大的可达4000一5000t}2000年，我国乳品加工业年销售额500万元以上的有395家，上亿元的12家；就连2002年销售的40亿元的国内乳业“龙头老大”内蒙古伊利，与世界乳业排位第一的瑞士“雀巢”年销售133亿美元相比，差距甚远。
（5）奶类加工品种单调、品质不高 有关调查表明，近几年我国乳制品行业发展势头强劲，加工企业效益也明显好转。但在我国上千家乳品企业中，绝大部分处于低产量、低质量和低效益的三低状态。目前，我国乳制品主要有液态奶、奶粉、奶酪、冰淇淋、发酵乳等。液态奶主要是巴氏消毒奶，占液态奶的60%；UHT奶比例低，生产所需设备几乎全部进口；发酵奶的发展速度很快，但大部分中、小型乳品企业的技术含量低，导致发酵奶品种单调，风味、质量差。干酪、奶油、脱脂奶粉等乳制品生产比重不足5%。
（6）由于奶源紧张而造成加工能力不饱和 我国大部分企业目前都没有形成自己稳定的奶源生产基地。在奶牛饲养比较集中的地区，往往存在盲目建设乳品加工厂，争奶源，争奶牛饲养户的现象。20世纪80年代以来，我国在东北和华北农牧地区所建的一些奶源基地，也由于科技服务体系落后，缺乏后续投资，奶产量始终无法显著提高，奶源基地作用没有得到充分发挥。据调查，上海光明、北京三元、石家庄三鹿、内蒙古伊利、蒙牛、黑龙江完达山、龙丹、红星、山西古城、西安银桥、山东鹏程等10余家龙头企业在加工高峰期有20%的加工缺口。而这些大型企业所有的日加工鲜奶能力加起来尚不足1万t"
（7）与国外先进同行业相比，竞争力不足 中国乳品加工业近年来取得了很大的进步，产品种类开始增加，加工手段趋于多样化，自动化程度不断提高，尤其是在液态奶生产技术领域，通过引进国外先进的生产设备，一些大型乳品企业的超高温灭菌奶、酸奶等产品的生产工艺技术，已经达到或接近国际先进水平。但是就整体发展状况而言，与乳业发达国家相比，差距仍然很明显。国内大多数传统乳粉生产企业，其技术力量只达到对生产线进行简单技改，使之可以生产普通工艺配方粉，难以实现真正意义上的产品更新换代和产品结构调整，同时，少数引进现代化生产工艺技术，能够进行高附加值产品加工的企业，也都存在设备国产化不足的问题，造成生产成本的增加。由于加工设备和工艺老化，质量管理水平低，乳制品加工效率低。在奶粉生产中，每生产lkg奶粉，国外平均需要5.5-6.Okg原料奶，而我国需要7.0一7.5kg。目前，世界排名前20位的乳业品牌已全部进人中国市场，国际乳业大公司中已有4家在中国建厂。
（五）水产品加工企业
我国的水产品加工在改革开放后，得到了飞速的发展。截止到2000年底统计，我国有水产加工企业6922家，其中国有水产品加工企业455家，加工能力达到934万t/年，加工品产量为651.5万t，水产加工品总产值为431.8亿元，占渔业总产值的23.5%。现有水产冷库4617座，冷冻能力13.5万t/d，冷藏能力127.8万“次，制冰能力10.6万“d，制冰总量为697.8万t。形成了冷冻冷藏、腌熏、罐藏、调味休闲食品、鱼糜制品、鱼粉、鱼油、海藻食品、海藻化工、海洋保健食品、海洋药物、鱼皮制革及化妆品和工艺品等10多个门类，有的产品生产技术已达到世界先进水平，成为推动我国渔业生产持续发展的重要动力。我国历年水产品加工能力、产量及产值的变化情况，我国主要水产品加工省份加工能力情况。
我国的水产品加工企业数、加工总产量和总产值均逐年增长，但水产品加工量在水产品总产量中所占的比例基本在30%左右，说明我国水产品仍然以鲜销为主，加工滞后于养殖生产的飞速发展；加工能力从19%年到2000年基本稳定在900一1100万“年，加工总产值的年平均增幅高于产量的增加，说明加工产品中附加值的增幅较大。我国的水产品加工企业主要集中在沿海6个省份，企业数量和加工能力占全国87%以上，如果加上广西、海南和上海，沿海地区的水产品加工能力占全国总加工能力95%以上，内陆的水产品加工十分薄弱。
目前，我国从事水产品加工业的大部分加工企业规模偏小，加工工艺和加工技术相对落后，生产成本过高，没有过硬的产品和品牌，产品质量得不到保证，市场占有率普遍偏低。2001年，我国有7648个水产品加工企业，水产品加工总产量690.86万t，平均每个企业为903.32t；总产值为622.41亿元，平均每个企业的产值为813.82万元；经营观念落后，不注重培育、开发名牌产品，开拓国际市场能力弱，难以发挥龙头企业的带动作用。除鳗鱼、对虾加工已形成一定规模外，其他产品的总体加工数量较少，加工程度低。罗非鱼出口产品大部分为条冻品，高价值的鲜、冻鱼片数量很少。由于产业化水平低、水产品市场信息体系不健全，千家万户分散的养殖生产者难以把握国际市场的变化，产销脱节、盲目随从成为水产品养殖的突出问题之一。
我国水产品加工业严重存在着东部与中西部之间的巨大差距，仅山东、浙江、福建、广东、辽宁、江苏、广西、海南（未含河北、江西、上海、天津）8个沿海渔业省区水产品产量占总产量的75.59%，水产加工品产量占总产量的%。34%，水产品加工业产值占总产值的%。01%，水产品加工企业占总企业数的92.52%。如果将河北、江西、上海、天津加上去，中西部地区的比例则寥寥无几。水产品加工企业过度集中在东部沿海地区，一方面加剧了企业间对原料和市场的竞争，另一方面又造成了对资源的破坏和浪费。由于企业规模偏小无法进行正常的环保设施投资，从而加大了对环境的污染。
水产品加工的新技术、新工艺、新设备、新产品等科研成果转化率偏低。目前，我国水产加工品的科技含量还比较低，初级加工品仍多于精加工、深加工产品。据估算，优质加工品还不足总产量的一半。国家和企业对水产品加工的科技开发和设备改造投人偏少，特别是人才的短缺，使许多水产品加工企业缺乏发展后劲。此外，对水产品加工的基础理论和应用基础科学研究的投人不足，使我们国家许多海洋生物资源水产品加工企业和有关部门，缺乏对国内外消费市场深人研究和信息服务，企业生产虽说是以销定产，但盲目性仍然较大。
（六）蔬菜加工
加人WTO，对我国蔬菜加工企业是一次良好的机遇，作为劳动密集型的我国蔬菜加工业，在国际上有着很强的成本优势。以日本为例，目前日本的人均国内生产总值约3.3万美元，是我国人均800美元的40多倍。日本的蔬菜生产不仅成本高，而且愿意从事繁重体力劳动的人越来越少，这就为我国向日本出口蔬菜提供了机会。对其他发达国家也是这样，随着蔬菜生产与消费的进一步分离，蔬菜生产由高成本的发达国向自然资源条件优越、劳动力资源丰富、生产成本低廉的发展中国家转移。我国正好利用这一契机，发挥优势，积极发展外向型蔬菜加工产业。
近几年，我国蔬菜加工业取得了进一步的发展，许多地方随着农业产业结构的调整，不约而同地把蔬菜加工业放到了重点发展的位置。蔬菜加工产量继续增加，出口量继续扩大，产业资金投人继续加强，许多企业都在新上大型蔬菜加工生产线。我国蔬菜保鲜贮藏能力已达商品量的25%。我国中、西部蔬菜加工业的发展速度甚至超过了东部沿海省份的发展速度。
目前，我国的蔬菜加工企业有I万多家，仅山东省就有2000多家，其中山东省莱阳市就有各类果蔬加工企业247家。山东龙大集团是我国蔬菜加工业中的龙头企业，目前已是一个下辖10个中外合资合作企业、I个内资企业、有员工16000余人、总资产10多亿元的大型企业，年加工以蔬菜为主的农产品9.29万t，完成销售收人11.5亿元，出口创汇6600万美元，实现利税8593万元。在我国建蔬菜生产加工基地、搞产销直挂的外商越来越多。自20世纪80年代以来，随着日本进口农产品数量的逐年增加，日本和中国台湾的许多企业和商人来中国直接投资建厂，以福建为中心，逐步向广东、江苏和山东等地延伸，建成一批以冷冻和生鲜蔬菜为主的蔬菜加工企业。仅山东，三资企业800多家。为保证产品质量和适销对路，很多企业直接把日本的优良品种引人中国，并按照日本的技术操作规程，生产的产品加工后全部返销日本。
蔬菜加工业是需要产前、产中和产后密切结合的产业，是从生产到贮藏、加工、流通的一项系统工程。为适应国际、国内市场不断提高的质量要求，近年来，许多蔬菜加工企业建起了规模化、集约化的蔬菜基地，采取企业+基地+农户的运作方式，以合同、定单形式确定企业与基地、农户的利益分配关系，控制蔬菜生产、加工、流通的全过程。加强蔬菜生产的标准化管理和环保意识，推行绿色食品蔬菜和有机蔬菜是当前蔬菜生产的发展趋势。如山东龙大集团为了生产有机食品，在莱阳及其周边地区建起了5个有机蔬菜基地，总面积达266.7k扩，其中133.3k耐已通过国家环保总局的检测，获得有机（天然）食品原料生产基地证书。
目前，我国蔬菜加工业是以加工保鲜蔬菜、速冻蔬菜、调理蔬菜、脱水蔬菜、腌制蔬菜、罐头蔬菜、鲜切蔬菜和蔬菜汁为主。与国际先进水平相比，我国蔬菜加工大部分仍处在粗放型的初级阶段，蔬菜加工尚未能从数量规模型向质量效益型转变，以山东省的大蒜、大葱加工为例，加工仅仅是去泥去皮就装箱出口，附加值和技术含量都很低。
在蔬菜加工技术方面，目前，国内外都开始从使用传统的加工技术生产传统蔬菜产品向采用高新技术加工产品方向转化。蔬菜深加工不但附加值高，而且市场前景广阔。如在速冻蔬菜加工技术方面，国内企业目前大多数以传统的压缩制冷机为冷源，具有安全可靠、成本低等优点，但其制冷效率偏低且要达到深冷比较困难。现在，已有一些企业在冷冻加工设备中引进了国外的先进制冷设备，在冷库的建设上趋于低温大型化、隔温泡沫塑料化、预制装配化、冷库内搬运机械化及控制自动化等。
为进一步提升我国企业的国际竞争能力，可以通过蔬菜生产经营企业的资产重组和组织重构，借助于兼并、重组、联合等形式，进一步优化蔬菜加工企业，改变加工企业小、散、粗的状况，使现有加工能力得到最充分的利用；在充分进行可行性研究的基础上，增加设施投人，增设新的加工厂；要重点突破加工、保鲜、贮运等薄弱环节，促进生产与加工、保鲜与贮运的同步发展，组织生产、科研、管理部门联合攻关，尽快开发和推广蔬菜采后处理技术，改变我国蔬菜企业采后处理和加工转化技术相对薄弱的面貌，降低鲜菜综合损耗率，促进蔬菜采后增值、加工增效，提高蔬菜产业的综合经济效益。
蔬菜加工企业应努力提高产品质量，降低成本，开发和研制适应消费的多样化和简便化的蔬菜产品，特别是应该努力提高冷冻蔬菜和食品的生产技术及包装水平。国内蔬菜加工企业应努力争取获得欧洲蔬菜加工质量规格的认证，这也是开拓欧洲市场的最重要的一步，是蔬菜产品走向欧洲市场的关键所在。
（七）果品加工
十几年来，我国在果蔬加工方面取得了长足进展，但无论是生产规模，还是技术水平与发达国家相比仍有很大差距。果汁加工厂的生产规模大多数在1t/h以下，先进的加工技术在生产中很少应用。果品加工业由于系统割据，不重视基地建设，缺少贮藏、保鲜与加工环节，企业得不到优质原料用于加工，造成产品质量参差不齐。许多加工企业的技术和装备水平落后，在设备的稳定性、可操作性以及连续化、自动化、程控化等方面水平不高，普遍缺乏高水平的监测手段，阻碍了产品质量的提高和规模效益的形成。
1.柑橘加工
柑橘采后商品化处理、贮藏加工和市场营销日益受到重视，采后商品化处理从无到有。目前，经商品化处理的柑橘比例已达5%左右，贮藏能力占产量的10%，橘瓣罐头加工发展良好，橙汁加工开始起步，柑橘主产区建设了一批产地批发市场。一些工商企业纷纷介入柑橘产业，产业链条不断延伸，涌现出一批“公司+基地+农户”的典型。浙江黄岩罐头厂、湖南熙可罐头厂、汇源集团、三峡建设集团、赣南果业、椰风集团和娃哈哈集团等一批实力较强的企业，正加大投资力度介人柑橘产业化建设。
据不完全统计，目前我国每年用于加工的柑橘果实仅为年产量的5%左右，加工企业约有300家，主要分布在我国柑橘产区，但多为小型企业，大中型企业不到20家，因柑橘加工原料不足、品种不配套等原因，绝大多数企业开工严重不足。
大部分加工企业技术落后、设备陈旧，已不能满足现代工艺要求，难以生产优质产品。由于我国大部分柑橘加工企业都是20世纪70一80年代建立的，经过多年运行，有些设备已过时或已达不到设计的工艺要求，又因资金、技术跟不上等原因没有能力更新设备。特别是大多数中、小型企业，由于资金、人才、加工技术和管理水平落后等原因，无力解决生产中的关键技术问题，导致多年来产品更新换代太慢、产品缺乏市场竞争力、企业效益不高、难以持续发展。特别是中小型企业，其科研能力和水平受本身条件的制约，用于科研和新产品开发的费用太少，无力在大的技术革新和新产品开发等方面大有作为。
企业的运行机制不适应市场经济的发展，几乎没有自己的原料基地或与原料基地未形成利益共同体。我国外贸和轻工食品企业曾在20世纪60一70年代帮助建设过一些原料基地，建成后因计划经济体制所限，得不到合理价格，原料供应难以保证，以后受市场经济冲击，又未能与基地农户建立契约关系，失去了原料来源，自然造成“无米下锅”的尴尬局面。由于长期以来都是按计划经济模式办企业，而现在要转轨于以市场为向导的管理模式，企业管理跟不上，质量不稳定，成本居高不下，除少数大企业外，其他加工企业大都因经营管理不善，而难逃经济效益差的厄运。
我国柑橘加工企业由于受原料限制，普遍存在产品种类单一、大多数质量差、原料综合利用率低等问题，产品不适应新的市场消费需求，难以参与市场竞争。柑橘加工品的品质多年来无多大改善，包装材料和装演跟不上时代的发展，满足不了人们日益提高的新要求。
2.苹果
我国苹果加工业起步较晚，经十几年艰苦努力，果品产后初加工处理点达310个，处理能力185.78万t，约为苹果总产量的9%；果品贮藏库2600个（座），贮藏能力322.01万t，约为苹果总产量的16%；果品深加工厂442个。2000年，苹果加工量近200万t，占苹果总产量的10%，建成了一批高水平的苹果汁加工厂，苹果浓缩汁生产量已达20万t。随着产业化水平的逐步提高，形成了一大批苹果生产、销售及加工龙头企业，对促进苹果产业化的发展发挥了重要作用。我国苹果商品化处理发展较快，已有分级包装生产线近40条；20世纪70年代，全国苹果冷藏量不足10万t，目前已达400万t左右，占苹果总产量的20%；2000年，苹果加工量近200万t，占苹果总产量的10%，苹果浓缩汁生产量已达20万t。随着产业化水平的逐步提高，形成了一大批苹果生产、销售及加工龙头企业，对促进苹果产业化的发展发挥了重要作用。
我国生产浓缩苹果汁起始于1981年，1995年浓缩苹果汁产量还不足2万t。由于苹果产量增长快，出口浓缩苹果汁价格高、利润大，自20世纪90年代中期开始，很多企业通过各种融资渠道筹措资金，引进大规模浓缩苹果汁生产线。据资料介绍，目前国内现有苹果浓缩汁生产线50多条，其中，进口生产线40余条，形成了年产巧万t苹果浓缩汁的生产能力。但在最近的5年中，我国浓缩苹果汁年生产能力又猛增为近50万t，浓缩苹果汁出口量也由17742t扩大到142315t，这对长期稳定在50万-60万t贸易量的世界浓缩苹果汁市场产生了极大的影响。仅陕西省浓缩苹果汁生产线就达20余条，处理苹果能力200t/h，浓缩汁年生产能力8万t。西北最大的浓缩苹果汁生产企业陕西恒兴果汁饮料有限公司，建有4个分厂，生产能力已达6万t，成为大型浓缩苹果汁加工企业。
除1995年之前投产的生产线外，我国大多数浓缩苹果汁生产企业引进了具有20世纪90年代国际先进水平的加工设备，采用了高出汁率榨汁机、膜超滤装置、酶解技术、无菌包装等先进技术，在装备和技术上已达到了西方发达国家企业的生产水平。
我国苹果加工企业也存在一些问题：
（1）管理问题 一个现代化的果汁加工企业，不仅要求有现代化的设备，更重要的是要有现代化的管理。现代化的管理包括生产管理、人员组织管理、规范的工艺技术措施、严格的质量控制体系，同时还包括企业的品牌意识和形象策划意识。目前，国际市场对浓缩果汁的质量要求越来越高，除对常规指标严格要求外，还对棒曲霉素、耐热菌及农药残留量等指标制定了严格的标准。现在，美国和欧洲许多国家已要求在食品加工企业实施HACCP（危害分析与关键控制点）体系，并在肉食品等产品进口许可中注明，拒绝进口尚未实施HACCP体系的企业生产的产品。美国、德国等发达国家已将该体系引人果汁行业，并将强制实施该体系。而且目前国内除少数果汁生产企业正在引人该体系外，其余绝大部分企业对此所知甚少。国内企业要想参与国际市场竞争，若不从现在起就在产品标准、生产工艺、管理措施和质量控制体系方面与国际标准接轨，预计在不远的将来，中国的苹果浓缩汁及其他加工产品将被拒之门外。
（2）规模效益问题 水果加工业属于利润较低的行业，特别在产品市场价格不高的情况下，规模效益更为明显。在我国苹果主产区，近年来建了许多处理量为5t/h的苹果浓缩汁加工生产线，这一处理量正处于效益盈亏平衡点上，假若企业在生产或管理环节稍有疏忽，必将造成企业亏损。为此，陕西省已明确规定，凡处理量低于20t/h的浓缩果汁项目不再审批，这将是突出规模效益、提高资金利用率的有效措施。
（3）信息不灵，标准不一，缺乏有序竞争 国内很多果汁生产企业对国外的市场行情了解不足，各企业间产品质量差异很大，在产品销售和价格定位方面各行其是，缺乏必要的信息沟通和统一协调，给外商压级压价提供了可趁之机。从1997年苹果浓缩汁外销情况看，前期价格较高。但由于外商迟迟不签订货合同，造成有些企业因急于销货而出现自动降价现象。不仅损害了自身的利益，同时也给其他生产高质量产品的企业参与有序竞争设置了障碍。
（4）生产企业相对封闭，缺乏必要的沟通和联合 在国外，生产企业之间、企业与大学、研究所之间关系密切。对生产和技术上存在的问题，共同研究，联合攻关，大大节省了人力、物力、财力和时间，对企业十分有利。而我们的生产企业之间相对封闭，与大专院校、科研单位的联系较少，这不利于企业的发展和科技的进步。
（5）我国果汁行业目前存在着盲目投资、重复建设、企业规模小、浓缩果汁原料生产线过多等问题 国内现有浓缩苹果汁生产线百余条，70多个生产厂家。由于国内市场需求打不开，国际市场竞争激烈，导致1/3设备能力闲置，大部分企业亏损。这些企业的出路就是根据自己的条件向果汁饮料生产转移，并通过技术改造或合并等措施来增强自身的活力。
（6）我国果品加工业应该着力培养强大的国内龙头企业，增强龙头企业的带动作用，提高行业整体竞争能力。国外的果汁生产厂商的生产集中度一般都很高，如澳大利亚的贝利公司占据着国内70%的市场份额。而我国的果汁生产业却存在着厂家多、规模小的现象。一些国内知名品牌如汇源、露露等，也只不过占国内市场份额的10%左右，余下的90%大市场，却被洋果汁，特别是各地的“杂牌军”瓜而分之。
（7）加快调整优化轧花厂布局，整合落后分散的棉花加工企业，通过技术设备的更新升级和人员的重新优化组合，集中优势力量和优质资源，积极探索走产业化经营的道路，扩大规模效益，打造具有较强抗风险能力的大中型企业，增强竞争能力。如由中棉工业有限责任公司、河南扶沟县棉麻公司和全国棉花交易市场北京棉花配送公司3家联合组建的扶沟中棉棉花产业化公司；山东省供销社系统6个县进行产业化试点，搞得也不错。
（八）淀粉加工企业
中国淀粉加工业是近年来以较高速度持续发展的行业，在世界上的地位已举足轻重，特别是2001年全国淀粉产量已达568万t，我国淀粉产量已占世界淀粉产量的11.7%（世界淀粉产量为4850万t），仅次于美国，居世界第二位。淀粉制品中深加工品的发展尤为迅猛，淀粉的深加工品（变性淀粉、结晶葡萄糖、液体淀粉糖、山梨醇）的产量比2000年增长34.09%，其中结晶葡萄糖增长了42.11%、山梨醇增长39%}生产规模又有进一步的扩大，特别是玉米淀粉，年产量在3万t以上的企业有29个，生产的玉米淀粉达438万t，占全国玉米淀粉总量的86.23%。薯类淀粉的发展也很快，2001年比2000年增长了28.25%，生产技术水平也有很大程度的提高，半数以上的企业技术经济指标已接近世界先进水平。产品质量和品种也有较大幅度的提高，一些企业已通过IS09000系列认证。大型专用设备的国产化水平大大提高，碟片离心机、卧式虹吸刮刀离心机等单台设备出口量增加，而且年生产能力10万t的玉米淀粉，以及木薯、红薯、马铃薯淀粉生产线和设备都有出口。在环保治理方面也有很大程度的改善，企业治理达标率由2000年的55%上升到2001年的65%。我国淀粉企业主要集中分布在山东、河北、吉林三省，该三省主要为玉米淀粉，其淀粉总量为405.65万t，占全国淀粉总量的71.38%，有10个省市淀粉产量不足5万t，广东省、广西壮族自治区主要为木薯淀粉，宁夏回族自治区、内蒙古自治区以马铃薯淀粉为主，，
我国淀粉加工企业特点：
1.生产规模和装备水平向大型化发展
目前，我国淀粉、葡萄糖和液体淀粉糖生产企业的生产规模都在进一步扩大，国产关键专用设备也在向大型化发展。
国产淀粉主分离机：生产能力由每年I万t/台增加到每年5万“台。
国产葡萄糖离心机：已能生产与国外同规模的离心机XJZ1320-N型产品。
淀粉糖设备也都向大型化发展：如糖化、蒸发设备单台、套能力可达IOOOt/d，，
2.技术进步和技术创新能力加大
依靠技术进步和创新，淀粉及其深加工品的技术水平有了很大提高。在淀粉生产中推行了节能、降耗的玉米淀粉清洁生产工艺；马铃薯淀粉生产推行了无废料工艺；结晶葡萄糖生产改革、创新不断涌现，如立式和卧式连续结晶工艺和装置，无水葡萄糖结晶工艺继从日本、丹麦、英国引进后，目前国内已能自行设计，并可制造关键设备—煮糖罐；液体淀粉糖生产中新品种不断增加，如各种F值含量的果葡糖浆、结晶果糖、低聚果糖、高麦芽糖含量的高麦芽糖浆等；变性淀粉主要在扩大应用和增加品种方面做了大量工作，如多种复合变性淀粉的面市，并在造纸、食品工业上又有了新的推广应用。
3.企业管理水平逐步提高
由于我国已加人WTO，国际上竞争必将加剧，目前国内已有相当一部分企业正在建立或完善质量保证体系，而且已有一些企业取得了ISO9000系列认证，还有的通过了GMP检查。
4.环保治理和节能不断加强
行业环保治理已受到普遍重视，新建企业基本做到三同时，项目建设时首先考虑环保，面向行业的专业环保设计、科研部门也在增多，国外环保部门也正在挤人国门，环保治理总的形势看好。在节能方面，特别是水资源的利用上正在加强，多种综合节水措施和节水设备正在推广应用。
但是，淀粉行业企业面临的问题也很多，特别是随着加人WTO的一系列对外优惠政策的出台，行业内外竞争加剧，国外一些同行生产企业已经和正在挤入国门，品牌竞争、价格竞争不可避免，致使国内企业、特别是一些老企业的压力加大，淀粉加工企业管理上仍存在较多问题。
（九）制糖加工企业
经过一段时间的结构调整和改革，各地在组建大型糖业集团方面取得了显著进展，我国制糖加工企业实现了规模化、集团化经营，提高了企业在国内国际市场上的竞争能力。全国共关闭糖厂149家，减少制糖量264万t，只保留制糖企业390家，生产力共788万t，其中甘蔗糖生产企业341家，生产力达703万t；甜菜糖生产企业49家，生产力为85万t。调整后，全国糖业布局将趋于合理，生产力较弱的糖厂基本上已被淘汰，形成甘蔗糖产区以南方广西、云南、广东为主，甜菜糖产区则以北方新疆、内蒙古、黑龙江为主。调整后虽然糖厂数量减少，产糖能力下降，但糖厂布局趋于合理。
（1）制糖企业由过去单一的国有所有制形式发展为多种所有制形式。加人世贸组织前，广西壮族自治区党委、政府就开始制定政策，引导企业以资产重组为纽带，以大型骨干企业为龙头，走联合之路，发展农工贸一体化的大型糖业集团，逐步扩大优势企业的规模。伴随加入世贸组织，重组的步伐明显加快。这是我国制糖业历史上的第一次资产大重组。目前，通过企业改制、资产重组，广西制糖企业已由过去单一的国有所有制形式发展到国有独资、国有控股、集体经济、私有经济，以及外国和中国香港、中国澳门、中国台湾投资等多种所有制形式。它们在发挥各自优势的过程中，极大地提升了我国制糖业的国际竞争力。制糖企业围绕糖业的综合开发利用正蓬勃兴起，这一举措使原来制糖过程中剩下的蔗渣、废蜜、滤泥等废物变为宝贝，传统的单一的制糖生产向生产蔗渣纸、酒精、赖氨酸、生物肥料等多元化产品发展。我国最早建成的甘蔗机制糖厂之一的广西贵糖（集团）股份有限公司，其综合利用走在全国前列。这家糖业的“航空母舰”除了年产蔗糖13万t、加工原糖30万t外，还能生产机制纸10万t、酒精I万t、轻质碳酸钙2.5万t、回收烧碱I万t，“九五”期间，企业的综合利用产值达13.35亿元，占公司总产值的53%，，
（2）通过糖业结构调整，涌现出一批以先进制糖工业企业为龙头的大型企业集团，这些企业集团在加强科学管理、推进科技进步、提高经济效益和保障市场供应、保持糖价平稳方面发挥了主力军的作用。
（3）在东部沿海地区涌现出一批具有一定规模的原糖加工企业，月加工原糖总能力达50万t，可以充分满足国内原糖加工和对外开展加工贸易的需要。
调整糖业结构，发展规模制糖工业。根据国务院领导关于要把规模制糖搞上去的指示精神，国家经贸委组织调研组赴广西、云南等主要产糖省、区进行调研，并采取措施，鼓励优势企业扩大规模，实现规模化、集团化经营，以提高企业在国际、国内市场的竞争力。通过近年来的糖业结构调整和改革，各地在组建大型糖业集团方面取得了显著进展。广西壮族自治区共有七十几家糖厂组建成巧家大型制糖企业集团，生产能力为全区的80%多，产糖量占全区总量的90%以上，不仅在广西糖业界发挥着“龙头”作用，在全国糖业界同样颇具实力和影响力。在集团内部实现了资产一体化和资源合理配置，企业科学管理全面加强，生产效率和效益大幅度提高，市场竞争力进一步增强。
（4）多数制糖工业企业实现了顺价销售食糖，制糖行业经济效益全面好转；绝大多数制糖企业实现了扭亏增盈。据统计，2000跨2001年生产销售年度，全行业共实现工业利润约17亿元、税金30亿元（含部分地方农业特产税），超额完成了国家对制糖行业扭亏增盈的要求。
我国制糖企业存在的问题：规模小，经营分散，技术和装备水平低，综合生产能力和抵御市场风险的能力较差。
（十）肉类加工企业
目前有屠宰加工企业3700多个，肉类加工业企业（指销售收人500万元以上企业）1844家，外资与中外合资肉类加工企业已经有数百家，从业人员约480万人。有冷库4000余座，库容量450万t，班宰猪1000头以上的肉类加工厂297家，冷库容量在万吨以上的有60多座。机械化和半机械化的牛羊加工企业约200家，主要集中于中原肉牛产业带的河南、河北、山东和位于东北肉牛产业带的内蒙古等省，其中规模较大、设备先进的主要企业有：北京的华安公司、赤峰的远大公司、内蒙草原兴发集团、长春的皓月公司、课河的双汇集团、洛阳的春都集团等。固定资产在800万元以上的企业有210家，出口注册厂家200多个。在肉类屠宰加工企业中，内贸系统屠宰加工冷藏企业占社会肉类屠宰加工冷藏企业总数的80%以上，年屠宰加工和冷藏能力占60%，固定资产原值100亿元，职工40万人。肉类屠宰和加工企业以乡镇企业占大多数，产值20亿元以上的大型企业有10余家。
中原、西北地区是我国牛羊肉的主要产区，中原地区的企业个数多于西北地区，其企业个数及经济情况。中原地区的河南、河北、山东3省2000年牛羊肉产量分别占全国产量的40%，30%，西北地区的内蒙古和新疆近几年牛羊肉产量增长较快，2000年牛羊肉产量分别占全国产量的8%，25%。产业带中，牛羊肉加工业重点企业主要分布在河南的漂河市、洛阳市、郑州市，河北的三河市、津南市，山东的诸城市、临沂市，内蒙古的赤峰市等地，其重点企业的生产能力、产值、产品主要品种。
我国大中型肉类加工企业加工设备以引进进口设备为主，主要设备来自德国、荷兰、法国、意大利和丹麦等国。据有关资料统计，1985-1990年间引进肉类加工机械的企业约有50多家，分布在21个省市、自治区，总价值20亿元人民币，引进火腿肠加工生产线600多条，年产量达60万t，到19%年，全国大中型肉类加工企业引进了西式灌肠生产线100多条，此外，还有罐头制罐生产线、午餐肉生产线、动物血液综合利用生产线。与此同时，火腿肠所需的PVDC薄膜也都由日本引进。引进主要单机有绞肉机、斩拌机、填充机、烟熏炉、真空滚揉机、盐水注射机、真空包装机等，这些设备在生产中发挥了较高的经济效益。在此后的几年中，中国的大型肉类加工企业，又先后引进了大量的肉类加工机械。
一些中小企业仍然沿用着传统的加工技术和作坊式的生产方式，设备比较陈旧和简陋。
近年来，我国肉类的产销一体化经营发展较快。一些国有企业利用原有销售渠道，少数有实力的知名企业通过扩建改造、收购兼并等手段，扩张加工规模，向产业一体化进军。
在农业部规划的优势产业带内的一些加工企业，十分注重科技创新活动，通过自主开发，产学研结合，买断专利，引进智力、技术和装备多种形式，发展精、深、专、特产品，重点开发具有较高科技含量的加工、保鲜、贮藏技术，不断提高产品质量、档次。河南省重点企业中，都设有科研开发部门，每年投入一定数额的科技开发费用。
我国肉制品加工企业存在以下问题：
（1）企业规模小、开工率低 我国肉制品加工企业总体规模偏小，规模大、水平高、辐射能力强、具有较大带动能力的龙头企业少。优势产业带中年营业收人超亿元的大型企业只有10家左右，比重很低。有的省（区）如新疆、甘肃、青海、宁夏等省（区）没有一家上规模的企业。相当数量的企业开工率低，许多企业开工率只有60%-70%，有的只有20%-30%，造成企业亏损。新疆乌鲁木齐市肉联厂、伊犁第二肉联广、布尔津肉联厂等企业设备较好，并能实行吊宰、分割肉加工，由于各种原因，均都处于闲置状态。
（2）企业产品科技含量低，加工转化率低 企业初级产品所占比重较大，真正高质量名牌产品、特色产品、新产品不多，在市场上有竞争力的精品、名牌、新品更少。很多肉加工企业日加工量在500kg以下，一些传统名特产品属前店后厂的作坊式加工。肉制品加工转化率不高，大部分地区还处于初始阶段。
（3）技术装备落后，加工水平低 大部分加工企业技术装备落后，仍在使用20世纪so年代以前的设备，加工技术水平低下，不能生产高品质的产品，满足不了市场的需求。
（4）信息服务体系、质量标准体系、多元化市场体系不健全 大部分加工企业信息不灵，生产与市场脱节，没有建立完善的质量管理体系。盲目上项目，低水平重复建设现象严重。由于产品质量水平不高、出口潜力不大，尤难打人以欧洲为主的国际市场。
（5）肉类加工企业重复建设 我国仅西式火腿肠生产线就有500多条，同时不少肉类加工企业（尤其是国有肉类加工企业）经济效益不高，据有关资料统计，全国有50%一60%国有肉类加工企业处于严重亏损状态，约有20%处于微亏，15%微盈，仅有5%属高盈利企业。
（十一）方便食品加工企业
据有关统计资料，我国现有300多家方便面生产企业，其中50%以上处于停产或半停产状态，目前仍正常生产的方便面生产企业（全部国有企业和年销售收入在500万元及以上的非国有工业企业）共有 158家，其中内资企业有101家，包括国有企业34家、集体企业25家、股份或有限责任公司23家、私营企业19家。港澳台合资或独资企业35家，外商投资企业22家，现有方便面生产线近2000条，年生产能力360多万t，但实际设备利用率不足43%。据国家统计局统计，2001年我国方便面产量为153万t，年销售收人人民币180亿元左右。
我国方便面企业早已完成了资本的原始积累，走规模化发展道路的时机越来越成熟，行业的整合不可避免。我国方便面行业的现状是利润严重缩水，4条生产线以下的企业已经很难维持生存，诸多中小企业纷纷落马，大企业集团正在实施对中小企业的收编并购。
现在我国方便面市场正呈三足鼎立态势，“康师傅”（顶新集团）约占市场份额45%，“统一”（统一企业集团）约占16%，华龙（河北华龙集团）约占15%。方便面行业生产集中度非常高，其他企业要想在夹缝中生存，只有在不断提高产品质量前提下，实行产品差异化策略。
我国方便面企业台资和外资企业主导，方便面市场的70%销售额来自台资企业。台资、外资除了有强大的广告和促销手段外，更主要的是其产品迎合了消费者的口味。
方便面企业之间的竞争越演越烈，企业间除了规模、品牌、包装、质量之外，企业的管理和成本将成为未来方便面企业立于不败之地的法宝。
（十二）罐头食品加工企业
经过多年的发展，罐头行业形成了一批具有一定规模和较高管理水平的强势企业。2002年总产量200多万t，我国年产万t以上、出口额超过千万美元的罐头生产企业有近20家。梅林、古龙、紫山、雨兴、屯河、九发等企业不仅具有了一定的规模和实力，而且不断推进制度、管理和技术创新，积极开拓市场，调整结构，开展资本经营，积累经验，成为我国罐头工业的强势企业。
罐头加工技术成熟，主要罐头生产企业在工艺和设备方面有了改进。例如，番茄生产引进大型现代化生产线，橘子罐头采取低温杀菌工艺，对美出口生产厂推行GMP和HACCP等。近几年，我国罐头行业在马口铁、空罐、密封胶、涂料、玻璃瓶和易拉盖等方面，都有技术先进的专业生产企业，产品的数量和质量完全可以满足罐头工艺的需要。
重视国际国内市场开发。越来越多的企业获得了对外经营权，直接从事出口经营，更多的企业开始重视国内市场开发，以自己的产品和营销逐步打开国内市场。上海梅林、厦门古龙等企业发挥品牌和产品的优势，积极开发新产品，在国内市场的销售逐年上升。
我国罐头企业虽然已经开始走上良好发展的道路，但仍然存在着“多、小、散”，企业综合实力不强，重复建设和无序竞争。罐头企业普遍规模小、技术水平低，有关资料统计显示，生产能力在I万t以上的企业，仅占企业总数的2%。如浙江省有各类罐头企业200余家，其中年销售收人500万元以上的规模企业有49家，90%以上的罐头企业生产出口橘子罐头，最大的年产量1.2万t，最小的年产量仅I200t左右。而西班牙年产9万t橘子罐头，只有3家企业集团。企业盲目扩张，仍以浙江省为例，5年间，浙江省生产出口橘子罐头的企业由29家增到料家。与此同时，大部分企业的加工技术仍然停留在20世纪50一60年代水平，机械化程度很低，产品质量难以得到提高，市场开发缺乏力度。
（+三）味精生产企业
我国味精行业经过10年的调整，味精生产企业由原来的200多家调减到现在的50余家，味精行业生产集中度稳步提高，行业整体效益也得到进一步的提高。我国味精产量由1992年的34.00万t增加到2001年的91.29万t，上升268.50%；工业总产值（1990年不变价）由1992年的49.31亿元提高到2001年的 137.08亿元，上升278.00%；销售收人由1992年的39.30亿元，上升到2001年的94.38亿元，上升240.15%；利润由1992年的1.56亿元上升到2001年的2.54亿元，上升162.82%；利税总额由1992年的4.77亿元，上升到2001年的7.26亿元，上升152.20%}2002年，全国味精产量预计突破100万t，较上年增长超过10%。其中，红梅、莲花、菱花、双桥、菊花5家名牌企业生产味精42万t，约占全国味精总产量的40%。
味精生产企业不断加大科技投人，生产工艺水平进步较快，各项主要技术指标迅速提高。味精行业内各企业狠抓生产管理和技术进步，降低成本，向技术改造和技术进步要规模、要效益。企业普遍采用了如下工艺：①采用双酶法制糖技术—连续液化工艺代替酸解法制糖工艺；②谷氨酸发酵使用液态氨代替尿素作为氮源；③谷氨酸发酵由原来的一次投糖或高糖发酵工艺，向中前期补糖和低糖流加工艺发展，残糖由0.8%下降到0.2%以下；④营养素：用纯生物素和部分生物素代替糖蜜和玉米浆；⑤谷氨酸提取等电中和以硫酸代替盐酸；⑥谷氨酸提取工艺由一次冷冻等电点改革为离子交换法提取谷氨酸工艺；⑦谷氨酸中和由纯碱改为离子膜碱。技术改革措施的实施，使味精生产4大收率指标（糖化收率、发酵糖酸转化率和产酸率、提取收率、精制收率）均达到历史最好水平。如河南莲花集团通过实施技改工程和原材料替代工程，年生产味精达30万t，单厂生产能力居世界第一位。该工程年可转化优质小麦100万t，年生产味精能力由14万t扩大到30万t，占全国味精生产总量70万t的43%，吨味精生产成本下降1500元。
企业纷纷加快结构调整步伐，产品向多元化方向发展。近几年，各生产企业不断进行技术改造，使收率水平有了很大提升，但因市场竞争的加剧和粮食价格的持续走低，使味精市场价格进一步下滑。这就使味精行业呈现出工艺技术水平继续提高，但味精产品的利润水平大幅度下降的态势。从行业报表分析，味精行业内各企业近两年的利润中，味精产品的利润已不足一半。各企业加快结构调整步伐，加大对新产品的投人，向规模集团化、产品多元化方向发展。
国外同类企业与我国味精生产企业相比，国外企业优势主要表现在以下几个方面：
（1）生产方式 提取、精制生产单元连续生产方式，效率高、劳动强度低。装备水平自动化程度高，广泛采用计算机，机器装备先进，运行稳定，生产环境好。
（2）生产率 设备产能高，生产能力比我们高50%，人员劳动生产率高，相同规模但人员仅是我们的1/10}
（3）生产技术水平较高 发酵产酸14%-16%，转化率62%-67%、精制收率97%一98%。
（十四）白酒制造企业
据不完全统计，我国现有白酒企业3.7万余家，其中产量超过2万t的企业有33家（2001年），合计产量占行业总产量的30%；利税超过亿元的有20家，占行业61.8%的利税份额。白酒生产企业中约有50%的企业发生亏损。
目前，生产企业推广应用新技术、新工艺，使得酿酒工艺在效率、成本、质量、产量各方面都得到较大的提高，改变了过去白酒的传统作坊式工艺劳动强度大、效率低，产品质量不稳定、经济效益差的状况。
“品牌”成为白酒企业在竞争中胜出的最有力武器。“品牌”之所以有如此威力，是因为品牌是企业核心竞争力的外在表现，而核心竞争力是由企业的技术工艺、成本控制、管理水平、市场营销、组织结构、企业文化等构建成的企业独一无二的竞争优势，并且企业能够在竞争状况不断变化的情况下，保持自己的竞争优势。当一个企业将竞争力建立在品牌基础上时，就能够走出此起彼伏的白酒促销大战怪圈，取得市场优势。
业外资本源源不断涌人这一行业，宝光药业和中国最大民营企业希望集团争“饮”郎酒就是明证之一。此前，以房地产和建材为主业的长沙海达公司买断了五粮液集团的“金六福”酒，并在两三年内将其塑造成红透了大江南北的名酒，使不少企业都想一试身手。随后，大名鼎鼎的七匹狼、大红鹰、重庆力帆集团、红豆制衣等也相继进军白酒业。
白酒企业数量多、规模小、经营分散的状况目前依然存在，导致企业缺乏创新、营销混乱。白酒企业一直是一些地方的财政支柱，在“投资小、见效快”的利益驱动下，部分地区不断新建、扩建白酒项目，造成酒厂数量多但规模小，产品供过于求。各地方对当地企业的保护是白酒业秩序混乱、市场分割及不能真正实现优胜劣汰的重要原因。
我国白酒企业对产品研发缺乏投人，产品缺乏创新。由于追求产量，不少企业盲目采用工业化手段，使各种酒的生产工艺越来越雷同，一些企业盲目跟风，仿效代替了严谨的产品开发程序。不管是中小型企业，还是大型骨干白酒企业都存在着这一问题，只要有一种产品卖得好，就立即仿而效之，不管是产品、还是包装，甚至是名字，几乎是一模一样。由此，在经历20多年后，白酒的香型越来越少，而今几乎已经变成浓香型酒一统天下了。但市场经济（尤其是现代市场经济）需要个性化、多样化的产品以满足个性化、多样化的需求。企业不能只在营销环节上动脑筋，其实，任何产品或品牌的创造都是系统工程，仅在营销环节上下工夫是无法从本质上创造出产品的差异性的。
国家限制性产业政策以及酒类产品消费结构的变化使白酒总产量进一步下降，众多小型企业，尤其是无必要生产设备、产品质量无保证、偷税漏税的不合格企业，将逐渐被市场淘汰。白酒企业数目将大幅减少，生产集中度进一步提高，呈现“少而精”的格局。
（+五）葡萄酒生产企业
我国酿酒葡萄经过近半个世纪的发展，已形成10大酿酒葡萄产区：吉林通化产区、渤海湾产区、怀琢盆地产区、清徐产区、银川产区、甘肃武威产区、新疆吐鲁番产区、新疆石河子产区、云南弥勒产区、黄河故道产区。近年来，我国葡萄酒工业发展迅速。全国第五次工业普查结果显示，1995年底我国共有葡萄酒企业240多家，至2001年，中国葡萄酒厂家达到了历史性的600多家。据国家统计局的数据，仅2002年I一10月，全国葡萄酒总产量比上年同期增长5.38%；实现税金6.2亿元，比2001年同期增长12.78%；净利润5.2亿元，比上年同期增长3.8%。而来自张裕、王朝等诸多业内人士的估计为，2002年全年增长了10%左右。长城、张裕、王朝等9大国内葡萄酒企业目前控制着全国超过50%的市场份额，在重要的葡萄酒消费市场华南地区，长城、张裕和王朝3个品牌市场综合占有率之和超过60%。长城葡萄酒在华北、华南、西南、西北4个地区市场综合占有率均名列第一，其中在西南地区，长城葡萄酒市场综合占有率达到66.13%。张裕和通化葡萄酒则分别在华东、东北地区占据榜首。目前，国内市场已经出现了几大区域规模化企业的雏形，几分天下的格局已基本形成。（十六）啤酒生产企业
我国啤酒生产企业发展的特点：
（1）集团化、规模化 企业数量继续下降，青岛、燕京、华润的下属企业会继续增加，生产能力和年产量还将持续增长。珠啤、金星、哈啤等二级集团也会迅速扩张。国内啤酒企业掀起了一股兼并热潮，青岛、燕京、华润等凭借其品牌、资本等优势，采取联合、兼并、收购、控股等方式，向集团化、规模化企业快速发展。经过近十年的整合，目前，青啤在全国已拥有48家分公司，燕京、华润、重啤的下属公司也有数十家，全国30家啤酒集团共下辖分公司或控股分公司229家。我国的啤酒企业，普遍没有占据太大的市场份额，行业中的青岛、燕京和华润三巨头仅占据了全国市场份额的20%。
（2）一业为主，多元发展 大多数啤酒企业集团在把啤酒业做强的同时依靠自身优势进人其他行业进行多元化发展。如青啤进人茶饮料业、葡萄酒业，燕啤进人生物制药业，蓝剑下属20多家进人其他产业等。
（3）信息化 知识经济时代，企业对信息的利用效率和利用程度成为提高企业竞争力的重要方面，啤酒企业对加快企业信息化建设更加重视。一方面加快内部信息化建设，如青啤、珠啤、燕啤、哈啤投资数千万元上ERP系统，许多企业建立内部局域网等；另一方面加快外部信息沟通和利用。更多的企业成立信息中心，加强对外部商业情报的收集、分析、利用。
（4）科技化 科技永远是第一生产力，加快科技进步是啤酒企业未来竞争的焦点之一。在纯生技术进一步提高的同时，啤酒企业会在啤酒保鲜度、延长保鲜期等方面不断创新。
（5）产品多样化 传统的普通啤酒依然会是主流，但随着越来越多个性化产品的不断出现，功能性保健啤酒、果汁啤酒、无醇啤酒等特色啤酒的消费量会越来越大。
（6）企业所有制结构多元化 国有企业逐渐退出，股份制企业、多种所有制混合式企业、民营企业得到大发展，新一轮的中外合资企业也会增多，不过合资的形式发生了改变。
（7）低水平的生产能力过剩，产能得不到发挥 产品风味雷同，档次不高，单位产量效益低下。产量效益比与世界啤酒产销大国相比相差甚远。1999年，我国整个啤酒业销售收人为449亿元，利润只有17亿元，仅相当于美国AB啤酒公司一家企业15亿美元的2/15.低效益的发展，造成整个行业的亏损面由1998年的40%上升到1999年的60%。另外，一些整合后的啤酒集团与其所属企业貌合神离，整而难合的现象俯拾皆是。特别是一个集团或企业十几个、几十个不同牌子的啤酒也使一些整合后的企业集团大而不强，过多过杂的品牌，不利于、也不可能做到对工艺标准、质量标准、风味特征和市场运作的统一。
（十七）纺织业
据国家统计局统计：2001年中国棉纺行业国有及500万元以上非国有企业共有1546家，占纺织全行业的7.2%；总产值 1326.06亿元，占全行业的13.82%；利税77.06亿元，占全行业的13.31%；职工人数168万，占全行业的21.79%。从地域分布看，中国棉纺生产能力仍主要集中在沿海和中心城市，沿海9省份（天津、上海、辽宁、山东、河北、江苏、浙江、福建、广东）棉纺企业923家，占全国纺纱企业总数的59.7%；棉纺工业产值838.93亿元，占全国的63.26%。从经济类型看，国有经济在棉纺行业中仍占主导地位。2001年棉纺国有经济实现工业I总产值759.84亿元，占同期棉纺总产值均57.3%；利润6.88亿元，占棉纺全行业的36.11%；职工人数112.89万人，占棉纺职工人数的67.1%。据海关统计：2001年中国棉纱出口7.18亿美元，占同期棉纺织品出口的11.19%；出口量24.54万t，占国内棉纱产量的3.51%}中国棉纺工业在经历了20世纪末的产业结构调整后，总量过剩问题得到了有效控制，产业整体素质有所提高，尤其是国有纺织企业在经过了兼并、重组后，形成了一批资金雄厚、技术精良的优势企业，这些企业产能扩大、品种增加、档次提升、市场竞争力增强，已经成为中国纺织参与国际市场竞争的中坚力量。
我国棉纱产量虽然在总量方面位居世界第一，但总体技术装备严重落后，新型纺纱设备精梳机、自动络筒机不仅无法与发达国家相比，而且与主要竞争对手印度、巴基斯坦、土耳其相比也有相当大的差距。近年来，虽然压缩了1000万落后的棉纺设备，但整体装备仍处较低水平。目前，我国20世纪90年代水平的棉纺设备约占1/3，20世纪80年代及70年代水平的棉纺设备占2/3.国际上，工业发达国家清梳联合机、自动络筒机、无梭织机占有率分别为50%，90%，80%，而我国只有14%，32%，9.3%。由于技术装备和工艺水平的落后，导致劳动生产率水平与国际工业发达国家差距较大，如：先进国家纺万锭用工60人左右，有些企业已达到万锭用工30人水平，我国普遍水平在200一300人。在产品质量、品种方面，我国棉纺织产品品种单一，细和特细纱、精梳纱比重低，各种纤维原料不同配比混纺、各种纱线交并、交织、各种织物组织变化和各类大小提花产品少。到2000年，精梳纱、无结纱、无梭布比重分别为19%、43%和24Ok。
（+八）皮革制品制造企业
改革开放20多年来，中国皮革工业有了长足的发展，形成了畜产品养殖、原料皮加工、皮革制品销售的产业链条，创出了5个世界第一，即猪轻革产量、羊轻革产量、皮鞋产量、皮鞋出口量和山羊皮出口。
目前，全国具有一定规模的皮革工业企业约1.6万家，从业人员200多万人，其中制革企业2300多家、制鞋企业7200多家、皮衣企业1700多家，毛皮及制品企业1200多家，皮具企业2000多家。中国皮革工业在原料皮资源、产品产量、进出口贸易等方面均名列世界前茅；2001年揉制皮革4.6亿耐，皮革服装7000多万件，鞋类产量50多亿双。
我国制革企业分布于全国各地，而随着市场竞争的加剧，制革企业的规模集中度越来越高。山东胶东半岛以生产猪皮为主，河北辛集以生产羊皮为主，浙江海宁以生产羊皮和牛皮为主，浙江温州以生产猪皮二层为主。其中，浙匡省是我国皮革第一大省，占全国产量一半以上的皮革服装和成品革来自浙江。浙江卡森集团是我国最大的制革企业，年产值20多亿元，产品主要出口美国和茉洲地区。
来自中国皮革工业协会的有关信息表明，在最近10年的发展中，我国皮鞋业的增长率达到了800%，产量、出口量均居世界第一。以2001年为例，我国共生产皮鞋21亿多双，出口8亿多双，创汇43亿美元，成为世界皮鞋最大的加工厂。同时，一些颇具优势的皮鞋生产区域也在全国形成，如浙江、广东、福建、江苏、山东等。目前，世界上每一个人穿的一双鞋中，就有1只是中国制造的。我国皮鞋生产企业的生产加工能力和质量水平已得到世界普遍认同。
到目前为止，中国皮革工业协会相继推选出170家企业生产的产品被誉为“真皮标志皮鞋”，10家企业成为“中国真皮鞋王”，还有7家企业产品被称为“中国真皮名鞋”，而康奈集团和森达集团则在今年荣获“中国真皮领先鞋王”殊荣。通过这几年的引导和发展，康奈、森达、富贵鸟、金猴、奥康、哈森、百丽、红蜻蜓等已成为市场上的知名品牌，有些已开始走向国际市场。而一些后起之秀更凭借其独特的品牌特色，成为市场上的佼佼者。
（十九）人造板生产企业
我国人造板工业自改革开放以来有了较大发展，尤其是进人20世纪90年代以来取得了长足发展，进人了一个完善、调整、提高的新阶段。据不完全统计，全国已建成人造板厂达3000余家，2001年，全国人造板产量达到2111.27万耐，形成了以胶合板、刨花板和中密度板为主的人造板工业构架，继续保持增长的态势。在全国3000余家人造板企业中，其中胶合板企业约有2000余家，而年生产能力达到1万时以上的只有100余家，大多为小型企业；民营企业约为1700家，2000年总生产量992.54万厅。据估计，实际年产量已达1000万耐以上，超过其他人造板品种，占全国人造板总量的45%左右，并有近100万耐出口量。目前，大多数胶合板企业（尤其是小型企业）已形成主要集中于河北、山东、江苏、浙江、广东和福建等省市经济较发达地区；刨花板企业560余家600多条生产线，年生产能力达to万厅以上的企业仅有2一3家，3万一5万耐的企业有近70家，年设计生产能力为440万厅，2000年总产量286.77万m3.
中密度纤维板是人造板主要板种中发展速度最快的一种，据全国人造板设备和木工机械技术情报中心（下称“中心”）调查统计，截至2001年6月，全国中密度纤维板厂已发展到236家、289条生产线，总设计年生产能力达794万m，（含部分在建、改造项目），2000年全国人造板生产情况调查统计为纤维板514.43万m，/年（其中含20万m，左右硬质纤维板，大多为MDF—中密度纤维板），而实际上中纤板产量远不止于此，应接近或超过年总设计生产能力。因为这些年所建成的新增生产线，其产品正在（或逐步）被市场吸收。尽管有少部分生产线未形成或未达到设计能力，但有为数不少的生产线超产能力达30%一50%，乃至翻番。依据“中心”市场调查数据证明，无论从总设计生产能力还是实际年生产量，中国目前已跨入全球中密度纤维板生产第一大国行列。而全国人造板总产量在1998年就已跃居世界第二位（美国居首位，年产量为3200万m，）。
目前，我国人造板生产企业的生存和发展面临着最大的问题是原料资源短缺，保障其生产原料充足供应将是每个非林区企业面对的现实问题。综合近年各地实际实施情况和趋向，各地大多企业已直接或间接意识到两条可行之路：一是企业注意培育和开发后备资源，为生产可持续发展奠定基础；二是大力发展非木质原料利用。为此，近年江苏、山东、河南、湖北等省区利用多年前培育和发展起来的杨树等速生林材发展人造板工业，取得了良好的效益，目前各地企业引以注意并效仿。如山东全省已建立速生用材林基地19.5万hM；湖北省以湖北木业集团、石首吉象公司、监利中兴集团、宜昌远林集团、山山集团、金林公司等多家林产工业集团积极进行战略性调整，采取多种形式建设原料林基地；广西高峰林场以林板结合引发的场外造林，计划力争在场外营造速生丰产林5.3万hm2；四川吉象木业发展了近7万h耐基地林；上海高潮木业在上海郊区10区、县每年种植约0.7万h耐速生杨树；广西梧州木材厂为二期工程投人了2万h扩基地林建设；广东宜华集团、梅州威华水电集团有2条年产5万砰的中密度纤维板生产线，它们均在梅州建立了0.67万h扩按树林基地；福建省许多人造板企业也纷纷斥巨资建立速生林基地，永安林业贷款投资1.876亿元建4万h耐速生丰产林工程；浙江遂昌木业投资百万元与县林场合建基地林，德仁集团拟在湖北荆州、云南思茅地区投巨资建立速生林基地，一是建立后备资源基地，二是追求高额回报。过去是卖板赚钱，后来是买设备赚钱，如今是种树获利回报最好，回报率高达30%以上。若林农产品间作，每年每公顷效益可达9000元。
一些企业还加大了开发海外木材生产基地力度，扩大了建立稳定优质木材的供应渠道。光大木业、华光木业、维德木业、环球木业、吉林森工、德仁集团、宜华木业、成大木业等40多家企业均在海外建立了木材生产基地和工厂，为企业的发展提供了稳定的供应渠道，为扩大生产规模提供了保障。
企业技术及管理水平差，产品合格率低是多数生产存在的问题。多数小胶合板企业属技术落后型，为国际20世纪70年代水平，1998年产品合格率仅为69.6%；多数刨花板和中密度纤维板企业生产和管理水平为国际20世纪80年代水平，多数企业缺乏技术开发能力，技术人才匾乏。
企业产品应用领域窄，应用技术落后。我国家具用人造板约占79%，建筑用人造板仅占15%左右；用作墙体材料每年不足60万m，（约3%）；而欧美用作建筑墙体装修人造板占50%左右，日本）60%}
（二十）家具制造业
目前，我国家具企业及从业人数是世界上最多的，有5万多家企业和500多万员工。仅以2001年为例，全国家具工业总产值就已达1400亿元，出口近40亿美元，2002年上半年全国家具出口达26.5亿元，同比增长32.8%。目前，我国家具出口量占全球家具出口量的比例为10%，排名仅次于意大利、加拿大和德国。2001年，我国出口到美国的家具总值逾20亿美元，占据我国家具出口的1/2.出口家具的企业不仅有合资、独资的，也有我国本土家具企业。
一些大中型企业普遍建立了设计部和研发机构，涌现了一批拥有自主知识产权的产品，一些企业还实行“走出去，请进来”的策略，聘请家具制作先进国家如意大利、加拿大、法国等著名设计大师，引进海外先进设备和技术，产品的技术和艺术含量不断提高，花样品种不断增加。广东、山东和东北，这些得风气之先的家具巨头，具有强烈的品牌意识，无论在家具款式上还是在新材料的使用上，都不断推陈出新，他们聘请国外专业设计机构，把家具当作时装来生产，春夏秋冬的不同季节推出不同的款式。一些企业狠抓产品质量，通过了国际质量认证和环保认证，特别是2002年以来，认真贯彻国家关于《室内建筑装饰装修材料有害物质限量》标准，取得了初步成效，产业整体水平有了较大提高。
中国家具企业存在问题：
（1）企业规模小，综合实力不强 我国家具企业虽然有5万之众，但年销售额上亿元的企业只有十几家。多数企业则规模小，整体实力不足，产品生产批量小，成本相对较高。
（2）产品普遍存在质量问题 部分企业过分追求经济效益而忽略产品质量，相当一部分产品加工精度差，选用材料不合格，产品的结构设计存在缺陷，销售过程中产品受损普遍。
（3）产品仿冒严重 设计是产品的灵魂，但国内家具设计缺乏创新，互相抄袭模仿。
（4）企业管理不规范 我国家具业自营和私营企业多，管理上普遍存在漏洞，管理方式简单、粗放，管理人才数量少、水平低，家族式管理、经验式管理、行政式管理现象普遍。
（5）发展投人少 20年来家具业发展到今天，基本是靠企业自身积累，没有相应的外部资金投人，造成企业相对脆弱。
（6）生产率较低 由于劳动力资源充裕而忽略提高劳动生产率，同家具生产发达国家比，我国家具业劳动生产率只是其1/20左右，而且机械利用率很差，管理维护和功能开发水平也较低。
（7）专业人才少 国际上一些家具大国（如德国、意大利）大多有自己的家具学院，从设计到制作都要进行专业培训。而我国，很多工艺仍停留在手工、半手工阶段，制约了产业的发展。
（二十一）造纸企业
据国家统计局统计，截至2001年底，全国纸及纸板生产企业约有4000家，全国纸及纸板生产量3200万t，较上年增长4.9%。资产总计2147亿元，较上年增加10.9%；产品销售收人1137.4亿元，较上年增长14.8%；其中利润总额48.4亿元，较上年增长11.7%。在统计的2620家造纸企业中，亏损企业有819家，占31%，比上年增加8%。上述数据显示，2001年全国造纸生产虽然保持了较好的增长态势，总的经济效益较好，但企业亏损面扩大，行业竞争压力明显加大。
造纸企业属资金密集型行业，企业规模的大小往往会在很大程度上决定企业的经济效益。近年来：，国家对行业内中小企业进行结构性调整的力度逐步加大，部分地区对年生产能力小于I万t的企业进行关、停、并、转，这在一定程度上保证了企业的规模化运营。
国家进一步一加大对中小企业的结构性调整，亏损企业家数的逐步减少为行业整体效益的提升作出了贡献。
部分外资企业和民营企业获得了长足发展。外资企业由于投资规模大和技术水平先进，一直在行业发展中占据重要地位。而自2002年4月I日起，我国施行新的《外商投资产业指导目录》，把化学木浆、原料林基地建设和部分高档纸及纸板生产列人鼓励外商投资的产业目录后，外资发展速度明显加快，势头直逼国内纸业。
造纸企业业绩分化明显。生产高档纸张产品的企业业绩明显优于定位在中低档产品的企业，中高档纸张在行业中的比重将大幅提高。
我国造纸企业生产规模较小，难以抗拒大面积的冲击。按我国加人世贸组织的承诺，国外纸张品种的进口税率将调至5%-6%，势必造成国外纸张对我国形成倾销之势，致使众多国内造纸企业拱手将市场送给国外企业。
我国造纸业整体装备、技术水平不高，难以与国外优质纸料抗衡。国内企业的技术装备大多为20世纪60-70年代进口，虽经技术改造后，达到80年代末期国际水平，但与国外先进的大型纸机相比仍大大落后。更何况其余各浆纸、电、碱、水车间陈旧设备过多，生产效率不高。目前，国外新闻纸行业全员实物劳动生产率为700一Iooot/（人·年），而国内公司则远远低于这个水平。
企业生产结构不合理也一直制约着国有造纸企业的发展。
（二十二）印刷业
全国现有各类印刷企业8万余家，从业300万人。其中，出版物（图书、期刊和报纸等）印刷企业8152家，包装装演印刷及印刷企业20409家，其他印刷品印刷企业53628家。按所有制分，国有企业7880家，占9.6%；集体企业30219家，占36.8%；“三资”企业2295家，占2.8%；有限责任公司、股份有限公司7045家，占8.6%；个体、私营企业32998家，占40.1%；其他企业1752家，占2.1%。从印刷企业的分类、所有制经济成分的构成以及所占的比例来看，我国的印刷业已初步形成了不同类型、不同层次，国有、集团、股份制、民营、外资等以公有制经济为主体，多种所有制经济共存，大中小企业协调发展的企业格局。
有区域特色印刷企业群已经形成。浙江的温州、苍南，广东的中山，河北的雄县、三河、廊坊、东光，上海的浦东，安徽的桐城等地区，已形成区域性包装印刷基地，印刷业在当地已成支柱产业。这些印刷基地既有书刊印刷企业，又有包装印刷企业，还有印刷器材、设备制造企业。企业间分工很细，但衔接很紧密，有专门的制版企业、专门的印后加工企业，甚至有专门为橡皮布装配铝夹条的企业。上海浦东共有印刷企业680多家，2000年产值达到31亿元。河北三河现有印刷装订企业近500家，拥有印刷设备总值近I亿元，产值11亿元，纳税5000万元，基本形成印刷装订、储运发行一条龙的格局。
网络技术在印刷业企业大量应用，网络技术的发展给我国印刷业企业带来经营理念的更新：
（1）在经营空间上，网络技术使整个世界的地理位置变得无关紧要，印刷企业的全球化进程大大加快；随着世界贸易组织的发展，世界各地的经济依存性也空前加强。地理距离不再是影响印刷业务的障碍。
（2）经营时间上，网络技术24h都在运行，网上的经济活动、业务来往等已不受时间的局限，可以全天候连续进行。业务经营的时间不再受限制。
（3）企业的生存方式上，网络技术打破了传统经济的框架，出现了竞争与合作并存的时代，使企业之间的竞争与合作的范围扩大了，也使企业之间的竞争与合作的转化速度加快了。
（4）市场经营交易上，网络技术打破了物资、业务和信息的垄断，使印刷企业和客户双方都可以得到平等的机会和公平的利益。
（5）企业的管理方式上，由于企业内部网络管理系统以及包括营销管理、客户关系管理、即时生产监控、成本分析管理等各种各样的印刷管理系统的出现，将大大改变现有的传统管理方式。企业的管理方式将更加注重科学和效率。
我国印刷企业存在的问题：
（1）印刷企业经营规模太小，大企业不强。据有关媒体报道，我国纳人1999年统计的1185家书刊印刷企业的销售收人总和为148.8亿元，折合美元是18亿元，仅相当于一个跨国印刷集团的年销售收人。
（2）国有印刷企业人员过多，劳动生产率低下。印刷业中低档单色生产能力过剩，高档多色生产能力不足；部分印刷企业现代经营观念淡薄，管理不规范。
（3）不少企业技术装备较差、专业化水平低、产品质量不高。尽管我国的印刷企业经过“六五”、“七五”、“八五”、“九五”4个五年技术改造和引进，印刷装备水平有了质的飞跃，取得了很大进步，但目前总体的装备水平与世界上发达国家的水平相比较，与三资印刷企业相比较差距仍十分大。在我们的国有、集体、股份制、民营、个体、私营企业中，很多企业仍处于单台、单件集体农庄式的生产方式，没有形成规模化、专业化生产，没有形成优势，甚至有的书刊印刷国家级定点企业还在使用铅排、铅印旧工艺，在市场竞争中明显地缺乏竞争优势。
（二十三）橡胶制品加工企业
近些年来江苏、浙江、山东、珠江三角洲和长江三角洲等地的很多城市中的橡胶企业成功改制，不断发展壮大。一批国有、国资控股大企业和发展快、质量好的民企在市场竞争中形成的民族品牌，与以三资企业为代表的国际品牌，初步形成新的市场竞争格局。上海轮胎的双钱牌、三角集团的三角牌、成山集团的成山牌、青岛黄海的黄海牌、杭州中策的朝阳牌、贵州轮胎的前进牌、风神轮胎的风神牌、广州华南的万力牌、青岛双星的双星牌和山东玲珑的玲珑牌十大民族品牌轮胎，2003年轮胎总产量占全国的27.5%，子午胎总量占29.6%，其中全钢子午胎占75.9%，半钢子午胎占35.9%，子午化率比全行业平均高出6个百分点，实现税收达13.4亿元。9家三资会员轮胎企业轮胎总产占全国的25.5%，子午胎总量占30.1%，其中全钢占13.9%，半钢占55.4%，子午化率为57.4%，实现税收7.4亿元。两方面子午化水平大致相当，各有千秋，企业效益是三资企业利高，国内企业税高。出口交货量前者增长25%左右，后者下降1.5%。其他产品，比如炭黑，天津海豚、江西黑猫、江苏苏宝化和中橡集团炭黑院的黑元牌炭黑等，市场覆盖面逐年增大，出口增加，已开始成为知名的民族品牌。
就目前情况看全国各类橡胶加工企业有4000多家，据不完全统计仅轮胎企业就有300多家，总的生产能力明显过剩，高新技术产品不足，要想实现橡胶工业持续健康发展，任重道远。
